No Image

Состав и типы керамзита

СОДЕРЖАНИЕ
0
3 просмотров
24 января 2021
array(3) {
  [0]=>
  array(50) {
    [0]=>
    string(115) "89b022e53268f57308b0c2705ac66b05.jpeg"
    [1]=>
    string(115) "32be1666e149dbd86b492e0beaa60db1.jpeg"
    [2]=>
    string(115) "19764437970fe97f068547e8fafebba1.jpeg"
    [3]=>
    string(115) "39265cf823c73a6bee033c710556d6d4.jpeg"
    [4]=>
    string(115) "5ca81446afe917a622cb9e2ae151dab7.webp"
    [5]=>
    string(115) "ed3ab236486af598b26b57e8287705ed.jpeg"
    [6]=>
    string(115) "5956c837c4acbdbe3e8a56a87a5a6520.jpeg"
    [7]=>
    string(115) "1bcb01b9e2c319e218a17bf9e99518fd.jpeg"
    [8]=>
    string(115) "06f91d3df22e597b897ee35d5cf4d466.jpeg"
    [9]=>
    string(115) "f3f875576259ddc0535fea373556e4de.jpeg"
    [10]=>
    string(115) "f1c7cdee28f40feee9677142115201ea.jpeg"
    [11]=>
    string(115) "0c0ff33cdba248c41fff8444cb577e4d.jpeg"
    [12]=>
    string(115) "ed7c12827e3eb3ba06722e60f6363277.jpeg"
    [13]=>
    string(115) "51090ad7ad8463a7ff60f163eebdad85.jpeg"
    [14]=>
    string(115) "736176144cc85c4c82647ba8ad1c808f.jpeg"
    [15]=>
    string(115) "d83378483cede329726fe6470ee5d4f1.jpeg"
    [16]=>
    string(115) "df9b0ea63cc34eefb46557e6d055855c.jpeg"
    [17]=>
    string(115) "47a032f5d5f741afd411afb89ca2be28.jpeg"
    [18]=>
    string(115) "eb8ecf24940809b7b1a87b3c4ee82458.jpeg"
    [19]=>
    string(115) "19f929b6911e2e30ad999d02db3a5ded.jpeg"
    [20]=>
    string(115) "8e876a73defd63580605752d14725b5b.jpeg"
    [21]=>
    string(115) "9e1951188191e4e211ddc51934fa798f.jpeg"
    [22]=>
    string(115) "aafc581c41c049ea5c339132b63b0f6f.jpeg"
    [23]=>
    string(115) "6d2efb2233a7ce4b3758d1cd4ab17a50.jpeg"
    [24]=>
    string(115) "dcdc4fe8312a3610cff317b86e5766c9.jpeg"
    [25]=>
    string(115) "e0229498f6224c3a479f11bc41244dba.jpeg"
    [26]=>
    string(113) "9392491f814d339b0ce14ad67674dcf7.png"
    [27]=>
    string(115) "c2ba1f26c0dc8ec1a882392c6dc061b6.jpeg"
    [28]=>
    string(115) "8f9925487dfe45dc360879551f4fd18b.jpeg"
    [29]=>
    string(115) "a21c2b151173d6dea33609fefd27df58.jpeg"
    [30]=>
    string(115) "bcb0019941db34e8fbadd2e5a77d61cc.jpeg"
    [31]=>
    string(115) "da81f120fe8d49676dabb4f2566a389f.jpeg"
    [32]=>
    string(115) "ed30d3eefa2ca38d8f52f350524f5311.jpeg"
    [33]=>
    string(115) "4e9cfadcad57d2c6acb407961efc9529.jpeg"
    [34]=>
    string(115) "2b9a0dd0632a4157ae11f04a7ac7f0f5.jpeg"
    [35]=>
    string(115) "8dae3042ac030cc87adf61718be050eb.jpeg"
    [36]=>
    string(115) "a125ac7fd48a6e03931848c02d9c02c5.jpeg"
    [37]=>
    string(115) "53afde358cbe40fbd964218d762b5c0e.jpeg"
    [38]=>
    string(115) "07ec96b5a40ea9fa7309571196f9bbce.jpeg"
    [39]=>
    string(115) "4133f4f758c88a278125086adbc699a6.jpeg"
    [40]=>
    string(115) "356738c7c76841be69abc045d7a2e53a.jpeg"
    [41]=>
    string(115) "71c66a2391209184c2f75717cbba30b9.jpeg"
    [42]=>
    string(115) "185766a85529b2d7010f3755e9383291.jpeg"
    [43]=>
    string(115) "208bda309f1353a05bd50b76b5100083.jpeg"
    [44]=>
    string(115) "806d333741ef6047a9579cc151bb943f.jpeg"
    [45]=>
    string(115) "67e091e0b53d5c0b7de5e14c69d19843.jpeg"
    [46]=>
    string(115) "6cb041f0a15a42d0ca997bf7063240e0.jpeg"
    [47]=>
    string(115) "c9a40c88a4978d8596b242b111303d26.jpeg"
    [48]=>
    string(115) "6bc0e89a68cd68e73f314663d7f746b1.jpeg"
    [49]=>
    string(115) "996b23d77e88ac7d71cf0046d4643eed.jpeg"
  }
  [1]=>
  array(50) {
    [0]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/8/9/b/89b022e53268f57308b0c2705ac66b05.jpeg"
    [1]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/3/2/b/32be1666e149dbd86b492e0beaa60db1.jpeg"
    [2]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/1/9/7/19764437970fe97f068547e8fafebba1.jpeg"
    [3]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/3/9/2/39265cf823c73a6bee033c710556d6d4.jpeg"
    [4]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/5/c/a/5ca81446afe917a622cb9e2ae151dab7.webp"
    [5]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/e/d/3/ed3ab236486af598b26b57e8287705ed.jpeg"
    [6]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/5/9/5/5956c837c4acbdbe3e8a56a87a5a6520.jpeg"
    [7]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/1/b/c/1bcb01b9e2c319e218a17bf9e99518fd.jpeg"
    [8]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/0/6/f/06f91d3df22e597b897ee35d5cf4d466.jpeg"
    [9]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/f/3/f/f3f875576259ddc0535fea373556e4de.jpeg"
    [10]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/f/1/c/f1c7cdee28f40feee9677142115201ea.jpeg"
    [11]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/0/c/0/0c0ff33cdba248c41fff8444cb577e4d.jpeg"
    [12]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/e/d/7/ed7c12827e3eb3ba06722e60f6363277.jpeg"
    [13]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/5/1/0/51090ad7ad8463a7ff60f163eebdad85.jpeg"
    [14]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/7/3/6/736176144cc85c4c82647ba8ad1c808f.jpeg"
    [15]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/d/8/3/d83378483cede329726fe6470ee5d4f1.jpeg"
    [16]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/d/f/9/df9b0ea63cc34eefb46557e6d055855c.jpeg"
    [17]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/4/7/a/47a032f5d5f741afd411afb89ca2be28.jpeg"
    [18]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/e/b/8/eb8ecf24940809b7b1a87b3c4ee82458.jpeg"
    [19]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/1/9/f/19f929b6911e2e30ad999d02db3a5ded.jpeg"
    [20]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/8/e/8/8e876a73defd63580605752d14725b5b.jpeg"
    [21]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/9/e/1/9e1951188191e4e211ddc51934fa798f.jpeg"
    [22]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/a/a/f/aafc581c41c049ea5c339132b63b0f6f.jpeg"
    [23]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/6/d/2/6d2efb2233a7ce4b3758d1cd4ab17a50.jpeg"
    [24]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/d/c/d/dcdc4fe8312a3610cff317b86e5766c9.jpeg"
    [25]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/e/0/2/e0229498f6224c3a479f11bc41244dba.jpeg"
    [26]=>
    string(62) "/wp-content/uploads/9/3/9/9392491f814d339b0ce14ad67674dcf7.png"
    [27]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/c/2/b/c2ba1f26c0dc8ec1a882392c6dc061b6.jpeg"
    [28]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/8/f/9/8f9925487dfe45dc360879551f4fd18b.jpeg"
    [29]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/a/2/1/a21c2b151173d6dea33609fefd27df58.jpeg"
    [30]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/b/c/b/bcb0019941db34e8fbadd2e5a77d61cc.jpeg"
    [31]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/d/a/8/da81f120fe8d49676dabb4f2566a389f.jpeg"
    [32]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/e/d/3/ed30d3eefa2ca38d8f52f350524f5311.jpeg"
    [33]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/4/e/9/4e9cfadcad57d2c6acb407961efc9529.jpeg"
    [34]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/2/b/9/2b9a0dd0632a4157ae11f04a7ac7f0f5.jpeg"
    [35]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/8/d/a/8dae3042ac030cc87adf61718be050eb.jpeg"
    [36]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/a/1/2/a125ac7fd48a6e03931848c02d9c02c5.jpeg"
    [37]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/5/3/a/53afde358cbe40fbd964218d762b5c0e.jpeg"
    [38]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/0/7/e/07ec96b5a40ea9fa7309571196f9bbce.jpeg"
    [39]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/4/1/3/4133f4f758c88a278125086adbc699a6.jpeg"
    [40]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/3/5/6/356738c7c76841be69abc045d7a2e53a.jpeg"
    [41]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/7/1/c/71c66a2391209184c2f75717cbba30b9.jpeg"
    [42]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/1/8/5/185766a85529b2d7010f3755e9383291.jpeg"
    [43]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/2/0/8/208bda309f1353a05bd50b76b5100083.jpeg"
    [44]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/8/0/6/806d333741ef6047a9579cc151bb943f.jpeg"
    [45]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/6/7/e/67e091e0b53d5c0b7de5e14c69d19843.jpeg"
    [46]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/6/c/b/6cb041f0a15a42d0ca997bf7063240e0.jpeg"
    [47]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/c/9/a/c9a40c88a4978d8596b242b111303d26.jpeg"
    [48]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/6/b/c/6bc0e89a68cd68e73f314663d7f746b1.jpeg"
    [49]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/9/9/6/996b23d77e88ac7d71cf0046d4643eed.jpeg"
  }
  [2]=>
  array(50) {
    [0]=>
    string(37) "89b022e53268f57308b0c2705ac66b05.jpeg"
    [1]=>
    string(37) "32be1666e149dbd86b492e0beaa60db1.jpeg"
    [2]=>
    string(37) "19764437970fe97f068547e8fafebba1.jpeg"
    [3]=>
    string(37) "39265cf823c73a6bee033c710556d6d4.jpeg"
    [4]=>
    string(37) "5ca81446afe917a622cb9e2ae151dab7.webp"
    [5]=>
    string(37) "ed3ab236486af598b26b57e8287705ed.jpeg"
    [6]=>
    string(37) "5956c837c4acbdbe3e8a56a87a5a6520.jpeg"
    [7]=>
    string(37) "1bcb01b9e2c319e218a17bf9e99518fd.jpeg"
    [8]=>
    string(37) "06f91d3df22e597b897ee35d5cf4d466.jpeg"
    [9]=>
    string(37) "f3f875576259ddc0535fea373556e4de.jpeg"
    [10]=>
    string(37) "f1c7cdee28f40feee9677142115201ea.jpeg"
    [11]=>
    string(37) "0c0ff33cdba248c41fff8444cb577e4d.jpeg"
    [12]=>
    string(37) "ed7c12827e3eb3ba06722e60f6363277.jpeg"
    [13]=>
    string(37) "51090ad7ad8463a7ff60f163eebdad85.jpeg"
    [14]=>
    string(37) "736176144cc85c4c82647ba8ad1c808f.jpeg"
    [15]=>
    string(37) "d83378483cede329726fe6470ee5d4f1.jpeg"
    [16]=>
    string(37) "df9b0ea63cc34eefb46557e6d055855c.jpeg"
    [17]=>
    string(37) "47a032f5d5f741afd411afb89ca2be28.jpeg"
    [18]=>
    string(37) "eb8ecf24940809b7b1a87b3c4ee82458.jpeg"
    [19]=>
    string(37) "19f929b6911e2e30ad999d02db3a5ded.jpeg"
    [20]=>
    string(37) "8e876a73defd63580605752d14725b5b.jpeg"
    [21]=>
    string(37) "9e1951188191e4e211ddc51934fa798f.jpeg"
    [22]=>
    string(37) "aafc581c41c049ea5c339132b63b0f6f.jpeg"
    [23]=>
    string(37) "6d2efb2233a7ce4b3758d1cd4ab17a50.jpeg"
    [24]=>
    string(37) "dcdc4fe8312a3610cff317b86e5766c9.jpeg"
    [25]=>
    string(37) "e0229498f6224c3a479f11bc41244dba.jpeg"
    [26]=>
    string(36) "9392491f814d339b0ce14ad67674dcf7.png"
    [27]=>
    string(37) "c2ba1f26c0dc8ec1a882392c6dc061b6.jpeg"
    [28]=>
    string(37) "8f9925487dfe45dc360879551f4fd18b.jpeg"
    [29]=>
    string(37) "a21c2b151173d6dea33609fefd27df58.jpeg"
    [30]=>
    string(37) "bcb0019941db34e8fbadd2e5a77d61cc.jpeg"
    [31]=>
    string(37) "da81f120fe8d49676dabb4f2566a389f.jpeg"
    [32]=>
    string(37) "ed30d3eefa2ca38d8f52f350524f5311.jpeg"
    [33]=>
    string(37) "4e9cfadcad57d2c6acb407961efc9529.jpeg"
    [34]=>
    string(37) "2b9a0dd0632a4157ae11f04a7ac7f0f5.jpeg"
    [35]=>
    string(37) "8dae3042ac030cc87adf61718be050eb.jpeg"
    [36]=>
    string(37) "a125ac7fd48a6e03931848c02d9c02c5.jpeg"
    [37]=>
    string(37) "53afde358cbe40fbd964218d762b5c0e.jpeg"
    [38]=>
    string(37) "07ec96b5a40ea9fa7309571196f9bbce.jpeg"
    [39]=>
    string(37) "4133f4f758c88a278125086adbc699a6.jpeg"
    [40]=>
    string(37) "356738c7c76841be69abc045d7a2e53a.jpeg"
    [41]=>
    string(37) "71c66a2391209184c2f75717cbba30b9.jpeg"
    [42]=>
    string(37) "185766a85529b2d7010f3755e9383291.jpeg"
    [43]=>
    string(37) "208bda309f1353a05bd50b76b5100083.jpeg"
    [44]=>
    string(37) "806d333741ef6047a9579cc151bb943f.jpeg"
    [45]=>
    string(37) "67e091e0b53d5c0b7de5e14c69d19843.jpeg"
    [46]=>
    string(37) "6cb041f0a15a42d0ca997bf7063240e0.jpeg"
    [47]=>
    string(37) "c9a40c88a4978d8596b242b111303d26.jpeg"
    [48]=>
    string(37) "6bc0e89a68cd68e73f314663d7f746b1.jpeg"
    [49]=>
    string(37) "996b23d77e88ac7d71cf0046d4643eed.jpeg"
  }
}

Производство стеновых блоков из керамзита

Благодаря особенностям сырья керамзитобетон обладает высокой прочностью, долговечностью, прекрасными тепло- и звукоизолирующими свойствами, не уступая, а по многим показателям и превосходя древесину. Технология изготовления в условиях заводов и малых фирм различается.

На крупных предприятиях специальные большие формы заполняют керамзитом и заливают раствором. Застывшая и набравшая необходимую прочность монолитная плита разрезается мощными дисковыми пилами на отдельные блоки, которые укладывают на поддоны и помещают на склад.

При изготовлении стеновых изделий в условиях гаража или другого небольшого и не приспособленного для этого помещения используют такое оборудование и инструмент:

  • Бетономешалка с объемным ковшом на 260 литров.
  • Специальный станок с функцией вибрации и набором различных по размерам форм.
  • Ведра для заливки воды в бетономешалку, готового состава в емкости.
  • Шуфельная лопата для засыпки керамзита в ковш.
  • Правила, мастерок для снятия излишек раствора.
  • Поддоны для складирования блоков на период затвердения и хранения.

Процесс состоит из следующих этапов:

  • Замешивание в бетономешалке с соблюдением пропорции керамзитовый щебень:песок:цемент 6:3:1. В заранее залитую в ковш 1 часть воды первым засыпается крупный агломерат с величиной частиц от 5 до 10 мм, затем мелкий песок. После тщательного перемешивания добавляется цемент марки М400 или М500.
  • Весь состав вымешивается в течение 15-25 минут до получения однородной вязкой массы.
  • Для увеличения морозостойкости в замешиваемую смесь добавляют древесную смолу, а для ускорения процесса затвердения – специальные пластификаторы.
  • Керамзитобетон закладывают в форму станка при включенном механизме вибрации, убирают или добавляют раствор при помощи мастерка. После того, как масса уплотнилась под действием колебаний, изделие аккуратно вынимают и кладут на поддон.
  • Для полного отвердения и набора необходимой прочности смеси требуется не менее суток нахождения в сухом помещении с температурой не ниже 10°C.

Оборудование для производства керамзита и стеновых блоков

Для того чтобы наладить выпуск в домашних условиях или же при наличии достаточно просторного помещения, необходимо купить комплекс оборудования, заготовить качественное сырье.

НаименованиеКоличество, штСредняя цена за единицу, рубли
Для производства гравия
Дробилка валковая зубчатая ИВЗ 2/2601300 000
Горизонтальный двухвальный смеситель СМ-727А1185 000
Конвейер ленточный 3 метра220 000
Обжиговая печь11 500 000
Для изготовления керамзитоблоков
Станок для изготовления блоков из керамзитобетона ВСШ-6150 000
Бетономешалка 260 л150 000
Керамзит:
щебень,м31 100
песок, м31 100
Цемент марки М500,мешок285

Все оборудование (новое или б/у) можно как приобрести по отдельности на внутреннем рынке, так и заказать готовый комплекс из Китая – мини-завод будет стоить около 13-15 млн. рублей. Российские же аналоги дороже в несколько раз – компактные производства марки «Емеля» в зависимости от количества выпускаемой за год продукции имеют цену от 25 до 75 млн. рублей.

Как делают керамзит?

Родителем керамзита, и мы уже это заметили, является специальная глинистая порода. Суть процесса основывается на хорошо известном свойстве глины – вспучиваться в процессе нагревания. Особые пирогенные печи, похожие на барабаны, которые вращаются по кругу под некоторым углом задействованы в приготовлении керамзита.

Гранулы сырца обжигаются до получения определенной структуры. Глиняные шарики под наклоном устремляются к горящему факелу.

Получив тепловой удар порядка 1200 градусов, глиняный состав вскипает и вспучивается. Снаружи материал оплавляется и приобретает коричневый цвет. Затем происходит один из важнейших этапов: охлаждение. Процесс состоит из нескольких этапов. Наверняка строители знают, что существует такой термин, как «коэффициент вспучивания грунтов», именно этот принцип и заложен в процесс волшебства превращения глиняной массы в керамзит. Сам обжиг имеет продолжительность около 45 минут.

Из чего сделан керамзит

Главным компонентом стройматериала является глина. В изготовлении используют осадочные и метаморфические (камнеподобные) породы. В состав материалов включены глинистые минералы, карбонаты, полевой шпат, примеси органики и соединений железа. Содержание кварца в глине не должно превышать 30%.

Отбор исходного сырья для керамзита проходит по следующим критериям:

  • время вспучивания;
  • легкоплавкость;
  • способность к вспучиванию;

В глину вводят органические вещества, горные породы, железистые элементы. Добавки увеличивают показатель вспучивания материала. Сырье перерабатывают в гранулы, которые потом сушат, обжигают, студят.

Применение керамзита в строительстве

Керамзит — это универсальный материал. Его широко применяют не только в строительстве зданий, но и при строительстве инфраструктуры: дорог и автомагистралей, в сельском хозяйстве, садоводстве.

Рассмотрим пользу керамзита для строительства:

  • Высокоэффективный утеплитель. Пористость материала делает его хорошим утеплителем, потому с помощью керамзита утепляют стены дома с наружной стороны, путем заполнения пространства между основной, несущей, стеной и облицовочным слоем кирпича или иного материала. Таким же образом утепляют потолок, путем насыпи слоя на чердачном перекрытии и пол, создавая кармазинный слой между цементной стяжкой и черновым основанием пола. Также используется в качестве утеплительной насыпи под деревянный настил пола.

    керамзитом можно утеплять стены, пол и крышу

  • Изготовление керамзитобетонных строительных блоков. Керамзит является основным материалом для изготовления такого уникального, высокоэффективного и экологичного материала для строительства домов как керамзитобетонные блоки. Подробнее про свойства керамзитобетона.

    производство керамзитных блоков

  • Хорошая подложка для многих оснований. Используется как подложка для системы – теплый пол, для заливки утепленной стяжки полов, использование керамзита исключает необходимость закладки глубокого фундамента, который не будет промерзать.
  • Утеплитель для систем отопления. Благодаря своей низкой теплопроводности, насыпь керамзита сохраняет стабильную температуру в сантехнических системах и способствует планомерному понижению или повышению температуры в них, при резком изменении температуры.
  • Используется для выравнивания полов. Благодаря легкому весу, насыпью керамзита, можно выровнять большие перепады в плоскости полового покрытия и при этом, не создавая дополнительной весовой нагрузки на фундамент. 5-10 см каменного щебня или чистой бетонной стяжки значительно тяжелее такого же слоя керамзита.

Оборудование для автоматизированного выпуска крупных партий продукции

Оборудование для производства керамзитоблоков может иметь большие показатели мощности, что позволяет их использовать для изготовления объемных партий блоков. Большой популярностью на рынке пользуются следующие автоматизированные линии.

Рифей 04ТС

Общие характеристики производственной линии:

  • мощность станка – 15 кВт;
  • средняя производительность за 1 час – 150 блоков;
  • вес оборудования – 2,7 т;
  • примерная стоимость комплекса – 9250 дол.

Данная линия полностью автоматизированная, но для эффективной организации производственного процесса понадобится 3-4 человека.

Рифей-Буран-М

Данная модель станка для изготовления керамзитобетона имеет следующие характеристики:

  • мощность – 41 кВт;
  • средняя производительность линии – 500 штук за час;
  • вес станка – 12,5 т;
  • стоимость комплекса – 50000 дол.

При покупке Рифей-Буран-М можно получить многофункциональное оборудование. Керамзитовый блок не единственная продукция, которая изготовляется с его помощью. Эта модель может использоваться для выпуска тротуарной плитки, облицовочного камня и других строительных материалов.

Производственный комплекс характеризуется высоким уровнем автоматизации. Процесс дозирования смесей происходит без постороннего вмешательства, что обеспечивает большую точность. Оборудование оснащено памятью, которая позволяет сохранить около 24 рецептур для приготовления различных растворов.

Кондор 1-90-ТБ

Кондор 1-90-ТБ отличается следующими эксплуатационными характеристиками:

  • выпускает разную продукцию – керамзитоблоки, шлакоблоки, арболитовые блоки, кирпич, бордюр, брусчатку и многое другое;
  • имеет вполне компактные габариты (1,2х1,8х2,8 м) и оптимальный вес (1,57 т);
  • за обычную смену выпускает около 750 блоков.

Эта модель станка состоит из мощного вибропресса, смесителя, транспортера ленточного типа, насосной станции, матрицы-пунсона и прочих механизмов.

Вибропрессующая установка Кондор 1-90

Оборудование для производства керамзита

По сравнению с большинством отраслей производства строительных материалов, керамзит не требует внушительного списка техники. С другой стороны, хотя оборудования требуется не так много, стоит оно довольно дорого. В перечень техники, которую используют при производстве керамзита входят:

  • печь для обжига частиц;
  • промышленные станки для рыхления глины (если предприниматель планирует производить керамзит из сырой глины);
  • охлаждающие камеры;
  • грузовые транспортёры;
  • сопутствующее оборудование и техника — конвейеры, лотки, банки.


Керамзит обладает отличными теплоизоляционными качествами, поэтому очень востребован среди строителей.

Печи для обжига

Главным механизмом, который используют производители керамзита, является специальная печь с вращающимся барабаном (одним или несколькими). Стоимость такой техники зависит от объёма и характеристик мощности. Цена начинается от 400 тысяч рублей, но лучше заложить на эту цель гораздо больше средств — около 1 миллиона рублей. Аппарат одновременно обеспечивает вращение и обжиг.

Печи бывают двух видов: с одним барабаном и с двумя. Для хорошего сырья достаточно одного барабана, для менее качественного требуются два. В двухбарабанных печах плоскости барабанов отделены друг от друга специальными перегородками и вращаются с отличающимися скоростями. Такой способ обработки позволяет получать на выходе керамзит, ни чем не уступающий по качественным характеристикам, даже если изначально сырьё было плохим.

Дополнительное оборудование: охладитель

Вторым пунктом списка по важности после печи с вращающимися барабанами идёт охладитель. Обойтись без охлаждающей камеры не получится

Остывать внутри барабана керамзит не может, равно как и охлаждаться при комнатной температуре. Частицам необходимо постепенное остывание в определённых условиях, которые в полной мере обеспечит только такой аппарат. Его стоимость — около 2 миллионов рублей.

На рынке представлены самые разные производители — российские, европейские, китайские. Последние считаются самыми ненадёжными, поэтому если предприниматель планирует приобрести какую-либо технику из Китая, ему следует изучить отзывы о ней и быть готовым к гораздо более короткому сроку эксплуатации.

Готовые комплекты оборудования

Очень удобным вариантом закупки оборудования является приобретение готового комплекта. Многие производители берут часть работы предпринимателя на себя: продают не отдельную технику, а её комплекты, сформированные для совместного производства.

Такой подход решает сразу несколько проблем. Во-первых, не нужно отдельно выбирать, заказывать и доставлять технику из разных мест. Готовый комплект доставляется до цеха и в большинстве случаев устанавливается на месте представителями фирмы.

Во-вторых, готовый комплект дешевле отдельных закупок и даже может включать бесплатную доставку. Вместе с комплектом производители предлагают подробные инструкции, справочные материалы и рекомендации по работе.

Всё это незаменимо для начинающих предпринимателей. Стоимость среднего комплекта составляет 1-2 миллиона рублей. Мини-заводы можно и вовсе купить за 200 тысяч рублей (но их мощность и объём производства будут очень скромными).


Частицам необходимо постепенное остывание в определённых условиях, которые в полной мере обеспечит только специальный охладитель. Его стоимость — около 2 миллионов рублей.

Производство керамзита

Предложенный способ производства включает сушку и трехстадийную скоростную термообработку гранул керамзита:

1. Предварительная термоподготовка в течении 20…40 минут до 200…400°С.

2. Скоростной подъем температуры до 800…1100°С и изотермическая выдержка при конечной температуре до 10 минут.

3. Вспучивание-скоростной подъем температуры до 1150…1250 °С и изотермическая выдержка при конечной температуре до 5 минут.

Дополнительная термоподготовка при температуре 800…1100°С обеспечивает образование в гранулах окисленной оболочки различной толщины. Характерной особенностью обжига в неподвижном монослое является то, что окисленная оболочка не подвергается абразивному истиранию как при обжиге в пересыпающемся слое и сохраняется до стадии вспучивания.

Это обеспечивает вспучивание гранул при оптимальной температуре без межзернового агрегирования.

Рисунок-1. Технологическая схема обжигового агрегата. Кольцевая печь для получения керамзита способом термоудара.

1- кладка печи, 2-газовоздухопроводы, 3-выгружатель слоев, 4-вентиляционная система, 5- дутьевые вентиляторы , 6-аэрожелоб, 7 вращающийся под печи, 8-привод пода.

Кольцевая печь с внешним диаметром 15 м состоит из стационарных стен и свода, вращающегося футерованного пода , опорно-упорной системы и ванн гидрозатвора. Толщина стационарных ограждений печи 0,8 м, футеровка пода -0,5 м. Диаметр средней окружности пода и ее длина соответственно- 11,2 и 35,5 м( в том числе 30 метров -зона обжига ), ширина канала печи -2,4 м, высота от поверхности пода до замка свода -0,75 м.

Кольцевой канал заканчивается дымоотборной шахтой, из которой дымовые газы подаются в слоевой подготовитель и далее выбрасываются в атмосферу с помощью концевого дымососа. В обжиговом агрегате технологический процесс осуществляется следующим образом:

Термоподготовительные сырцовые гранулы подаются монослоем барабанным разгружателем на вращающийся под печи и перемещаются в зону горения топлива где происходит их вспучивание. Керамзит с поверхности пода удаляется выгружателем и охлаждается в холодильнике. Полученные в период эксплуатации технологические и теплотехнические показатели опытно-промышленного агрегата приведены в таблицу№ 2, в сравнении с аналогичными характеристиками однобарабанной печи 2,5 х 40 м Кольчугинского ССК.

Таблица №2. Физико-механические показатели печных агрегатов

Эти данные а также результаты испытаний привозных глин свидетельствуют о снижении насыпной плотности керамзита на 25…40 % и удельного расхода топлива на 35…45 % по сравнению с производством в однобарабанных печах. Более высокие показатели обжигового агрегата с кольцевой печью обусловлены его следующими тепло-технологическими особенностями.

Обжиг монослоя гранул в стационарных условиях осуществляется при оптимальных температурах вспучивания с перепадом по ширине канала печи ± 5°С без опасности интенсивной агломерации материала. Небольшие конгломераты, образованные точечными сварами гранул, легко разрушаются при падении в приемную течку.

Стабильность температурного режима в печи позволяет использовать для производства керамзита глины с короткими ( менее 50°С) температурными интервалами вспучивания. Следствием интенсификации процесса теплообмена является повышение скорости нагрева материала до 300…350°С/мин, чем обеспечивается скоростной режим обжига-термический удар.

Данные факторы обеспечивают снижение насыпной плотности керамзита  на 25…40 % по сравнению с производством во вращающихся печах. Более совершенная тепловая схема кольцевой печи по сравнению с барабанными обеспечивает снижение расхода топливана обжиг в результате снижения теплопотерь с отходящими печными газами при сжигании топлива при относительно небольших коэффициентах избытка воздуха (а=1,3…1,35).

Это объясняется наличием многочисленных горелочных устройств и хорошей герметизацией печного пространства. А также увеличением толщины теплоизоляции, рекуперацией тепла отходящих печных газов путем подогрева первичного воздуха до 300…350°С.

Эти факторы, а также применение эффективного запечного теплообменника-слоевого подготовителя -обеспечивают снижение удельного расхода топлива на 52…60 кг/м³условного топлива. Конструктивные особенности кольцевой печи обеспечивают более высокие эксплуатационно -технические показатели по сравнению с барабанными печами.

При этом существенным преимуществом является сокращение эксплуатационных расходов на ремонт футеровки печи, что обусловлено долговечностью стационарной кладки печи и футеровка пода.


РЕКОМЕНДУЕМ выполнить перепост статьи в соцсетях!

Сертификация и оформление сопроводительной документации на продукцию

Процесс производства керамзита достаточно сложен, и на качество конечного продукта могут оказать влияние даже небольшие отклонения от технологии. В соответствии с ГОСТ 32496-2020, каждая партия готовой продукции должна пройти приемочный контроль. Наряду с ним в установленные сроки проводится также входной и операционный контроль, что необходимо зафиксировать в журналах лаборатории и ОТК.

В документах, которые выдаются по результатам приемо-сдаточных испытаниях, фиксируются: зерновой состав, насыпная плотность, прочность, коэффициент формы щебня и гравия, содержание расколотых зерен и влажность.

Отдельно заказчик может инициировать контрольную проверку соответствия характеристик материалов согласно ГОСТ 9758.

При отправке партии керамзита производитель обязан составить документ, подтверждающий качество продукта, в котором указываются следующие данные:

  • название и юридический адрес производителя керамзита;
  • наименование и объем партии поставляемого керамзита;
  • номер и дату выдачи документа, подтверждающего качество продукта;
  • название и юридический адрес фирмы-покупателя;
  • марку насыпной плотности;
  • зерновой состав керамзита;
  • марку по прочности материалов;
  • коэффициент формы зерен;
  • информацию о количестве расколотых зерен;
  • удельную эффективную активность естественных радионуклидов;
  • указание на действующий стандарт качества.

В соответствии с законодательством покупатель может дополнительно запросить документ о подтверждении значения теплопроводности для гравия и щебня керамзита.

Поэтапный разбор производственного процесса

Поскольку в особенностях материала мы разобрались, пришло время приступить к рассмотрению производственных этапов. Начать стоит с обзора необходимого набора оборудования и сырья.

Оборудование и сырье

Если говорить про изготовление блоков в условиях завода, то возможно приобретение и использование нескольких типов оборудования:

  1. Конвейерный тип. Отличается максимальной автоматизацией и большими объемами суточного выпуска продукции. Стоимость такой лини достаточно велика, однако окупаемость, как правило, не занимает более 12 месяцев с момента запуска.

Фрагмент конвейерной линия по производству керамзитоблока

  1. Стационарная линия. Характеризуется более бюджетной стоимостью. Участие человека необходимо не только в качестве оператора. Комплектность можно выбрать самостоятельно.

Стационарная линия по производству керамзитобетонных блоков

Изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях предполагает наличие бетономешалки, вибропресса и форм для блоков.

  • Также возможно использование мини-установки. Она способна изготавливать до 25 м3 изделий в сутки. Это зависит от модели и, в свою очередь, от мощности, стоимости и производителя.
  • Оборудование можно соорудить и самостоятельно в целях экономии. Станок для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками сделать вполне возможно. Для этого понадобится инструкция и определенный набор необходимых деталей.
  • Теперь немного о сырье. Как уже говорилось, в состав керамзитобетонной смеси входит цемент, песок, вода и наполнитель. Наиболее популярным наполнителем является керамзит.

Структура состава определяет тип бетона в будущем.

В соответствии с этим его разделяют на:

  • Крупнопористый;
  • Крупнозернистый;
  • Умеренно плотный;
  • Плотный;
  • Мелкозернистый;
  • С пористостью межзерновой.

Количество цемента, по отношению к общей массе, определяет будущую плотность и прочность состава.

Технология изготовления

Технология изготовления керамзитобетонных блоков своими руками предполагает самостоятельное приготовление раствора. С этого и начнем.

При замешивании смеси, стоит учитывать, что пропорции для изготовления керамзитобетонных блоков точно не установлены, имеются лишь рекомендации. Поэтому нужно быть готовым к тому, что с первого раза идеально качественного блока может и не получиться.

Замешивают раствор в следующем порядке:

  1. В бетономешалку первым делом наливают воду в количестве примерно одной части по отношению к общему составу.
  2. Керамзит попадает туда же вторым, количество его-около 6-ти частей.
  3. Следующим засыпают песок- три части.
  4. Последним добавляется цемент – одна часть.

Ориентировочные пропорции сырья для изготовления керамзитобетонной смеси

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками состоит из определенным этапов.

Суть их сводится к следующему:

  1. Готовую смесь формуют и размещают на вибропрессе. Посредством вибрации, раствор уплотняется, от чего значительно повышаются прочностные характеристики будущих изделий.
  2. Раствор попадает в формы, излишки аккуратно удаляются.
  3. В последствии изделия должны немного застыть в течение примерно нескольких суток.
  4. Следующим этапом станет распалубка.
  5. Технической зрелости блоки достигают по прошествии 28 суток.

Что касается заводского производства, то процесс происходит по тому же принципу, только в более автоматизированном режиме.

При наличии автоклава, изделия подвергаются обработке в нем на последнем этапе. В этом случае выжидать 28 дней не придется. Марочная прочность достигается по прошествии 12-14 часов.

Складирование блоков на заводе

Преимущества блоков заводского производства перед самостоятельно изготовленными изделиями заключаются в следующем:

  • Как правило, они более прочные;
  • Состав и качество контролируется в соответствии с ГОСТ;
  • Блоки имеют лучшую геометрию;
  • Самостоятельное производство отнимает много времени и затягивает строительство.
  • Долговечность автоклавных изделий, а также их эксплуатационные характеристики – выше.

Видео в этой статье: «Обзор керамзитобетонных блоков» расскажет о особенностях этого материала.

Плюсы – минусы керамзита

Керамзит, пористое вещество с небольшим весом, легче него разве, что минеральная вата и другие вспененные полимеры, при этом прочный. Его вес предполагает утепление потолков, так как нет значительной нагрузки на перекрытие.

В то же время утепление полов с последующей цементной стяжкой, делает процесс более легким, так как во время работ, можно ходить по материалу, не опасаясь за его целостность. Основные достоинства керамзита кроются в следующем:

  • высокий уровень шумо- и тепло изоляции. Пористая структура противостоит распространению звуковых волн, а в качестве утеплителя, гранулы работают как термос;
  • малый объемный вес;
  • экологичность;
  • высокая стойкость к механическим воздействиям, никакие грызуны ему не страшны;
  • керамзит полностью безопасен для человека, в нем не заводятся никакие личинки;
  • пожароустойчивый материал, который не воспламеняется;
  • стойкость к отрицательным температурам, морозостойкость не менее 25 циклов;
  • обладает долговечностью, не склонен к гниению, не образуется плесень или грибки;
  • нейтрален к воздействию химических веществ;
  • несложный монтаж, под силу одному человеку без строительных навыков;
  • низкая стоимость;
  • не разлагается со временем;
  • широкое распространение в выращивании домашних растений. Керамзит препятствует испарению влаги, обеспечивая контроль водного баланса;
  • популярный субстрат в среде садоводов.

При всех достоинствах, стоит отметить, что керамзит имеет некоторые недостатки:

  • легко впитывает воду, но плохо высыхает. Так как оплавившаяся, коричневая корка представляет собой керамическое покрытие, которое мешает высыханию. Возможно это неплохо для гидропоники, но неприемлемо для материала – утеплителя;
  • в роли утеплителя, рекомендуется засыпать керамзит, без дальнейшей цементной стяжки;
  • хорошая теплоизоляция требует много материала, необходимо чтобы слой засыпки составлял не менее 500 мм.

Утепление коммуникаций

Широкое использование керамзита для утепления подземных инженерных коммуникаций обусловлено его положительными свойствами. Он является насыпным, аморфным материалом, а потому обеспечивает свободный доступ к месту повреждения для проведения ремонтных работ. При прокладке коммуникаций в траншеях керамзит оказывается значительно эффективней минеральной ваты.

Рекомендуем: Размеры листа гипсокартона, его виды и характеристики. Применение гипсокартона

С помощью керамзитового щебня, вначале засыпается подушка на дно траншеи. Затем осуществляют засыпку трубопровода, которую рекомендуется выполнять смесью керамзитового гравия с пенопластовой крошкой. Такая теплоизоляция надежно защищает водопровод или канализацию от промерзания.

При этом она вбирает в себя лишнюю влагу и выполняет дренажную функцию. Воздействие влаги практически не отражается на теплоизоляционных характеристиках.

Особенности утепления пола

Наиболее часто утепление пола керамзитом обеспечивается путем формирования теплоизоляционного, насыпного слоя под бетонной стяжкой. Толщина его зависит от нагрузок, которые ожидаются при эксплуатации помещения.

Важно! Ощутимый эффект от керамзита в качестве утеплителя проявляется при толщине слоя не менее 10 см. Этот фактор необходимо учитывать при формировании подушки под бетонную заливку


Керамзитовая теплоизоляция пола изготавливается в следующем порядке:

  1. Гидроизоляция. Ее можно сделать из рубероида или толстой полиэтиленовой пленки. Полосы материала накладываются с перекрытием/нахлестом не менее 15-20 см. По краям котлована гидроизоляция поднимается вертикально по стенкам до начала стены дома (на 5-7 см выше поверхности стяжки). Стык между полосами и кромка по периметру проклеивается скотчем.
  2. Подготовка керамзита. Для пола лучше всего использовать керамзитовый гравий, но подойдет и щебень. Для обеспечения хорошего уплотнения насыпного слоя рекомендуется использовать смесь из разных фракций – от 5 до 20 мм.
  3. Выставление маяков. Эти нехитрые приспособления в форме небольших отрезков металлических труб, профилей или стержней помогают засыпать керамзит нужной толщины и сформировать ровную поверхность (горизонтальную или с уклоном). Начальные элементы устанавливаются, отступив от стены на 8-10 см. Далее, выдерживается шаг порядка 60-80 см.
  4. Фиксация маяков. Маячки надежно закрепляются в строго вертикальном положении цементом или гипсом. С помощью строительного уровня выравниваются вершины столбиков так, чтобы они формировали идеально ровную поверхность.
  5. Засыпка керамзита. Материал насыпается равномерно по всей площади, слоями. По мере засыпки производится уплотнение массы и разуклонка.
  6. Заливка жидким цементом. Предварительное скрепление стяжки осуществляется «цементным молоком», т.е. цементным раствором жидкой консистенции.
  7. Армирование стяжки. Для обеспечения механической прочности покрытия и перераспределения нагрузок поверх керамзита укладывается армирующая, металлическая сетка.
  8. Заливка пола. Цементно-песчаный раствор для стяжки должен иметь такую консистенцию, чтобы мог проникать между гранулами керамзита. Работы начинаются от стены, расположенной напротив входа в помещение. Поверхность заливки контролируется вершинами маяков.

Обратите внимание. Для полного затвердения стяжки надо выделить время порядка 7-8 суток

В этот период рекомендуется периодически увлажнять пол для исключения растрескивания при высыхании.

Помимо рассмотренного варианта утепления пола, керамзит можно наложить и другими способами:

  • Стяжка керамзитобетоном. В таком варианте бетон для стяжки готовится с использованием в качестве наполнителя керамзитового щебня вместо обычного щебня.
  • Сухая стяжка. Она осуществляется аналогично бетонной стяжке, но вместо заливки используются плиты ГВЛ.

Советуем почитать: Состав и виды легкого бетона

Правила применения керамзита – используем все возможности

Существует несколько марок керамзитового гравия и щебня, которые обозначаются цифрами от 150 до 800. Под этими цифрами следует понимать насыпной вес на кубометр площади, кг/м3. Какой лучше применять для утепления? Тот, что легче – это говорит о наличии большого количества пузырьков воздуха в структуре гравия или щебня. Чем меньше фракция, тем больше вес и наоборот, у самого крупного керамзита насыпной вес небольшой.

Однако при утеплении пола своими руками следует применять гранулы разного размера. Это обеспечивает не только качественную тепло- и звукоизоляцию, но и высокую прочность пола. Еще один важный момент – чтобы получить эффект утепления, слой керамзитовой насыпи должен быть не менее 10 см. Это часто и отпугивает владельцев низких квартир, где 10 см высоты – слишком большая роскошь. Однако при строительстве частного дома своими руками ничто не мешает запланировать нужную высоту с учетом места под керамзитовую подушку.

Важное условие – при утеплении пола, неважно по какой технологии, сначала укладывают слой гидроизоляции, например, из прочной полиэтиленовой пленки. Края пленки должны заходить на стену на всю высоту керамзитовой подушки

Этот стройматериал легко впитывает влагу, из-за чего теряет качества изолетика. Постоянная влажность может привести даже к полному разрушению гранул. С этим часто сталкиваются цветочники, которые засыпают керамзит на дно цветочных горшков для дренажа – в среднем через 5 лет этот материал при таких условиях становится частью почвосмеси.

Керамзит – гранулы, без которых не обойтись

Чем меньше будет такой показатель, тем керамзит пористее, а, следовательно, будет иметь более высокие теплоизоляционные свойства, он куда легче, но за счет этого резко повысится его степень хрупкости, вследствие чего для строительства применяют более плотный керамзит от 410 кг на кубический метр.

Более того, материал будет отличаться по своим размерам, фракции 0 к примеру, от 0.8 до 2 см или т 0.4 до 1 см. Исходя из такого размера, продукцию следует поделить на песок, щебень и даже керамзитовый гравий. Привычным для нас будет именно керамзитовый гравий, и в то же время в Европе огромную популярность завоевал керамзитовый щебень – он угловатый по форме и имеет размеры от 0.5 до 4 см.

Такой продукт получают посредством дробления вспученной массы керамзита. Керамзитовый песок будет представлять собой наполнитель, частицы которого имеет размер от 0.01 до 0.4 см. Песок получают посредством обжигания глинистой мелочи в шахтных или даже вращающихся печках, посредством дробления больших кусков или основной керамзитной массы. Это практически производственные отходы, которые все же тоже используются в деле.

Свойства керамзита

Также продукция абсолютно безопасная для человека, а также окружающей среды. Керамзит является продуктом быстро обжига для легкоплавких глин. С греческого такое слово, как «керамзит» переводится как «обожженная глина», а это в полной мере будет соответствовать действительности. Несмотря на тепловую обработку, а еще он не будет терять свойства, которые присущи непосредственно глине, а еще приобретает дополнительные и становится пористым. На их основе можно сделать керамзитобетонные блоки, механические и теплоизоляционные свойства которых дают возможность применять из для теплоизоляционного строительства стен, пола, перекрытий, фундаментов и подвалов. Такие блоки благодаря наполнителя керамзитного типа приобретают и его свойства. Они прочные, легкие, огнеупорные, устойчивые к кислотам и прочие.

Технические свойства

Показатели0.8/2 см0.4/1 см0/0.4 см
Плотность насыпного типа, кг на кубический метр От 280 до 370 От 300 до 400 От 500 до 700
Прочность при раздавлении, Н/мм2 (Мпа) От 1 до 1.8 От 1.2 до 2 От 3 до 4
Устойчивость к морозам 20 циклов, потеря гравийной массы, % От 0.4 до 2 От 0.2 до 1.2 Не регламентируется
Процент раздавленных частичек, % От 3 до 10 От 3 до 10 Нет
Тепловая проводимость, Вт/мК0.09120.09120.01099
Водопоглощение, мм250250250

Сфера использования керамзита


Итак, вы знаете обо всех свойствах керамзита, а одним из основных применений материла является наполнитель для легкого бетона. Из такого материала возводят монолитные стены, а еще заливают черновые стяжки. Особенно это будет актуально тогда, когда требуется укладывать стяжку внушительного размера, правда, при этом нельзя перегрузить перекрытие. Керамзит дает возможность снижать конструкционный вес и его стоимость. Возведение керамзитобетонной стены даст высокие санитарно-гигиенические характеристики, а еще они долговечные и при этом имеют доступную стоимость.

Более того, керамзит используется и в роли утеплителя, но это должен быть материал высокопористого типа, и, перед тем, как использовать его в роли засыпного утеплителя, потребуется выполнить не очень сложные, но доступные лишь специалистам расчеты. По поводу его возможностей в плане теплового сбережения скажем лишь то, что как засыпной вариант будет проигрывать остальным утеплителям. Расчетная толщина засыпки, сделанной из керамзита с плотностью в 600 кг на кубический метр равна приблизительно 0.4 метра. Это вовсе не эффективно.

В то же время, примененный при изготовлении керамзитобетонных блоков, он значительно увеличит их теплосберегающие характеристики. Керамзит будет активно использован и при устройстве сухой стяжки. Ныне такой метод крайне популярный, потому что позволяет получать прочную основу под линолеум, ламинат, пробку в короткие сроки, буквально за 1 день. За счет его уникальных характеристик, в том числе и невосприимчивости к морозу и влаге, его активно применяют для отсыпания фундамента при строительстве разных сооружений и зданий. Это даст возможность сокращать практически в пару раз глубину залегания фундамента – с 1.5 метров до 0.8 метров, а это приведет не только к экономии строительных материалов, а еще к предотвращению промерзания земли около фундамента постройки. Кстати, последнее будет чревато перекосом дверей, а также оконных рам в здании.

Комментировать
0
3 просмотров