Знакомство с Cerec
Изготовление керамических протезов по технологии Cerec осуществляется следующим образом:
- При помощи внеротового сканера специалист делает оптический слепок препарированного зуба, который нуждается в реставрации. Процедура позволяет максимально точно выявить степень повреждения тканей и подобрать оптимальный размер протеза.
- На компьютере при помощи специального программного обеспечения выполняется моделирование будущего искусственного зуба. Тщательно подбираются его форма, размер, выбирается цвет, наиболее близкий к эмали собственных зубов пациента.
- После согласования виртуальной модели протеза с пациентом она передается во фрезерный модуль. В него же помещается керамическая заготовка. После этого начинается вытачивание конструкции, которое длится не более 30 минут.
Как правило, для изготовления несъемных протезов по технологии Cerec используется дисиликат лития – упрочненная керамическая масса.
Искусственные зубы, изготовленные из этого материала, внешне неотличимы от натуральных элементов, имеют высокую длительность эксплуатации, биологически совместимы с тканями ротовой полости.
Стоматологи, практикующие использование технологии Cerec, отмечают следующие ее достоинства:
- минимальное обтачивание реставрируемых зубов;
- отсутствие необходимости изготавливать и фиксировать временный протез;
- высокая точность готового изделия, благодаря применению компьютерного моделирования;
- возможность подбора оптимальной цветовой гаммы, благодаря большому числу керамических заготовок.
Технология получила широкое распространение среди специалистов, занимающихся протезированием, однако, требует специального оборудования, программного обеспечения и знаний. По этой причине метод используется не во всех стоматологических клиниках.
Способы улучшения внешнего вида керамических изделий
Цвет черепка керамических изделий чаще всего определяется составом исходного сырья (содержанием в глине оксидов железа) и варьируется от светло-желтого до темно-красного с множеством промежуточных тонов. Кроме того, используя различные смеси глин, можно получить светло- и темно-серые вариации. При этом цвет неглазурованных изделий, как правило, практически однороден по всей толщине и не имеет декоративного рисунка, а различия в окраске достигаются добавлением красящих пигментов.
Для улучшения внешнего вида керамических изделий и в ряде случаев для улучшения их устойчивости к внешним воздействиям прибегают к различным технологическим приемам: механической обработке лицевой поверхности, глазурованию, ангобированию, окрашиванию, сериографии, шелкографии, ротоколору, УФ-печати и др.
Механическая обработка заключается в использовании специальных приспособлений, позволяющих получать рельефный рисунок в процессе или после формования изделий.
Глазурование – это нанесение на лицевую поверхность изделий тонкого блестящего стекловидного (эмалевидного) слоя толщиной 0,1…0,3 мм, закрепленного обжигом. Глазурь закрывает поры, сглаживает шероховатости поверхности, придавая ей гладкий и блестящий вид. По составу и физическим свойствам глазури представляют собой разновидности стекол. В их составе используются кварцевый песок, глина, полевой шпат, тальк, соли и оксиды различных металлов (калия, лития, бора, свинца, олова и др.).
Для получения глазурного состава все компоненты размалывают в порошок, разводят водой и в виде суспензии наносят на поверхность обожженных или необожженных изделий перед обжигом путем поливания, окунания или пульверизации. В процессе обжига глазурь расплавляется, растекается по поверхности и при охлаждении превращается в стекловидный слой. Различают прозрачные и непрозрачные (глухие), глянцевые, матовые, белые, цветные, тугоплавкие, легкоплавкие и другие глазури.
Ангобирование – это нанесение на лицевую поверхность изделий тонкого цветного слоя толщиной 1,0…1,5 мм из беложгущихся, цветных глин или смеси глины, флюсующих добавок, заполнителя и пигментов с последующим обжигом. Для лучшего сцепления ангоба с поверхностью в его состав вводят органическое связующее. В отличие от глазури ангоб не дает при обжиге расплава, т.е. не образует стекловидного слоя, поэтому цветная поверхность получается матовой. В старину на Руси такое покрытие называлось побела.
Керамические краски представляют собой смесь окрашивающих (пигменты), стеклообразующих (флюсы) и оттеночных компонентов. В качестве пигментов используют оксиды и соединения кобальта, хрома, железа, кремния, алюминия, золота, серебра и др. Для нанесения красок на изделие в порошок добавляют вязкую среду, представляющую собой масла или водорастворимые полимеры. Для декорирования керамики применяют три типа керамических красок: подглазурные, надглазурные и внутриглазурные (межглазурные).
При сериографии (от греч. serigrafia – шелк и изображение, а позднее от англ. – silk screen printing – печатание шелковым ситом) рисунок наносится непосредственно на изделие с помощью сетчатых трафаретов (одного или нескольких), через которые продавливают краску. При этом поверхность трафарета покрывается пленкой, кроме отверстий, соответствующих рисунку.
В русском языке прижилось и второе название такой технологии – шелкография, т.е. процесс декорирования, при котором рисунок печатается сквозь шелковую сетку или подобный экран. Позднее эти способы получили определенное совершенствование каждый в своем направлении, но сохранив общую технологическую базу. Через один трафарет-сетку в том и другом случае можно наносить лишь одну краску. Для многоцветной печати применяют два и более трафарета. В настоящее время сконструированы установки с автоматическим нанесением рисунков таким методом со скоростью 60…120 плиток в минуту.
Разными производителями керамических изделий применяются и другие способы декорирования, имитирующие мрамор, матовое стекло, грубую ткань, дерево и др.
Характеристика и свойства глины
Глина – осадочная горная порода, которая независимо от состава и структуры при смешивании с водой образует пластичный материал. После обжига – камневидное тело. Обычно смесь плотная, в большей степени состоит из алюмосиликатов. Нередко в глинах находят и такие породы, как кварц, шпат, серный колчедан, а также гидроксиды и карбонаты кальция, магния и соединения титана.
Каолины – наиболее чистые глины, которые известны на сегодняшний день. Практически полностью состоят из каолинита. После обжига приобретают белый цвет. Необходимая для обработки пластичность достигается за счет наличия в структуре мелких зерен глинистого вещества (0,005 мм). Естественно, чем больше в составе такого вещества, тем пластичность выше, и наоборот.
К основным керамическим свойствам глин стоит отнести:
- пластичность – деформирование без нарушения целостности;
- связность;
- воздушная и огневая усадка;
- огнеупорность.
Сегодня используются различные отощающие и обогащающие добавки, которые позволяют изменять свойства материала в ту или иную сторону. Это приводит к тому, что керамические изделия становятся еще более востребованными и доступными.
Подглазурный декор.
Как подразумевает само название, подглазурный декор накладывается на изделие до его покрытия прозрачной глазурью. Краски изготавливаются с применением оксидов кобальта, никеля, хрома, марганца, железа и др., придающих глазури нужные цвета. Оксиды смешиваются с веществами, которые в последующей горячей обработке должны плавиться, скрепляясь таким образом с черепком. Декор наносится росписью от руки, переведением рисунка методом декалькомании, шелкографии (т.е. с использованием в качестве трафарета шелковой сетки) или распылением краски через трафареты других типов. Метод декора, называемый сграффито, заключается в том, что вся поверхность изделия закрашивается ангобом (жидкой глиняной обмазкой) иного, чем само изделие цвета, а затем сквозь это покрытие процарапывается задуманный узор. Подглазурный декор чрезвычайно прочен, так как защищен от износа и химического воздействия покрывающей его глазурью.
Вопрос 3 Требования к воде затворения для бетона
Настоящий
стандарт распространяется на воду,
предназначенную для приготовления
бетонных смесей и
строительных растворов, а также для
поливки твердеющего бетона и промывки
заполнителей.
Для приготовления бетона применяют
воду, которая не должна содержать
примесей, задерживающих твердение
цемента, вызывающих его коррозию и
образующих высолы на открытых поверхностях
конструкций. К ним относятся соли и
кислоты, Болотная вода, а также сточные
воды, содержащие жир, сахар, кислоты и
другие включения, приготовления
бетона непригодны.
Обычно
используют водопроводную воду, а в ряде
случаев — морскую, если содержание
солей в ней не превышает 5000 мг/л. Нельзя
применять морскую воду при бетонировании
внутренних конструкций жилых и
общественных зданий в жарком и сухом
климате, так как морские соли могут
выступить на поверхность бетона или
вызвать коррозию арматуры.
Сортировка
Прежде чем поступить на линию упаковки и склад, готовая плитка тщательно сортируется. Эта процедура позволяет решить три задачи:
- Отбраковать изделия с дефектами.
- Отделить плитку первого сорта от плитки более низких сортов.
- Сгруппировать торговые партии по сортам и цветности.
Обычно, производители керамической плитки производят сортировку следующим образом – после выхода из печи она проходит три участка: дефектоскопический, калибровочный, визуального контроля. Для выявления дефектов, каждое изделие подается на рельсы и прокатывается роликом. За счет того, что рельсы располагаются по краям плитки, а ролик давит в центр, бракованные образцы ломаются, не выдержав нагрузки. Дефекты покраски проверяются визуально, вместе с определением тональности. Остается лишь отсортировать изделия по партиям и отправить на склад.
Как можно заметить, технология производства керамической плитки довольно проста. Однако, чтобы получить высококачественное изделие, необходимо подойти к каждой стадии с полной ответственностью и соблюдением всех технологических правил. Вот почему многие начинающие предприниматели, которые открыли завод по производству керамической плитки, не могут добиться должного качества своей продукции. Теперь вкратце узнаем, какими свойствами должна обладать керамическая плитка.
Разновидности
В стоматологической практике используется несколько видов керамических конструкций. Различаются они по химическому составу и технологии изготовления.
Выбор конкретной разновидности изделия зависит от дефекта зубного ряда, который необходимо устранить.
Цельнокерамические конструкции
В зависимости от конструкции, цельнокерамические протезы бывают двух видов ― бескаркасные и с каркасом из оксидов циркония или алюминия.
Первый вид применяется для изготовления виниров, вкладок, коронок, небольших мостовидных протезов. К изделиям с каркасом относятся протяженные мостовидные конструкции, коронки.
Изготовление цельнокерамических протезов может осуществляться двумя методами:
- Ручная технология производства. После препарирования зубов пациента, стоматолог снимает с них слепок, на основании которого будет выполнена гипсовая модель.
В зуботехнической лаборатории на огнеупорной модели формируют керамический каркас, после чего обжигают при определенной температуре.
Готовый каркас облицовывают керамической массой, воссоздавая анатомическую форму и оттенок восстанавливаемого зуба.
- Компьютерная технология. На основании компьютерной модели челюсти пациента происходит формирование протеза. Далее изделие вытачивается на специальном станке.
Среди достоинств цельнокерамических зубных протезов отмечают их высокую биологическую совместимость с тканями ротовой полости человека, а также эстетику, благодаря которой изделия применяют для восстановления фронтальных зубов.
Спеченные стеклокристаллы
Спеченные стеклокристаллы изготавливаются двумя способами:
- путем спекания порошков стекла с добавлением кристаллообразователя;
- методом спекания стекольного порошка с введением кристаллообразователя на этапе варки.
Благодаря добавлению в стекольные кристаллы мельчайших частиц нерастворимых оксидов, достигается опалисцентный эффект. Это позволяет добиться максимального сходства протеза с зубной эмалью.
К достоинствам стеклокристаллических конструкций также относятся их высокая механическая прочность, износоустойчивость, влагонепроницаемость. Изделия их спеченных стеклокристаллов применяются для изготовления виниров, вкладок, коронок.
Какие задачи решаются с помощью паяных протезов и технология изготовления конструкций.
В этой публикации рассмотрим все за и против стеклокерамических коронок.
Здесь http://zubovv.ru/protezirovanie/nesemnyie-p/osobennosti-metodik-preparirovaniya.html обсудим особенности препарирования зубов под мостовидные протезы.
Литая керамика
Методика литья керамических изделий была внедрена в 1980 году. Ее суть заключалась в том, что при помощи центрифуги в специальные рефракторные формы осуществляется отливка материала.
Достоинствами изготовленной стеклокерамической конструкции считались ее низкая пористость и высокая степень полируемости.
Такая технология достаточно сложна в исполнении. Кроме того она требует больших экономических затрат. Еще один недостаток – невозможность литья цельных протезов мостовидного типа. Как следствие, данный метод изготовления зубных протезов сейчас не используется.
Прессованная керамика
Технология изготовления прессованных керамических протезов заключается в выполнении следующих действий:
- помещение восковой заготовки в специальную ретракторно-фосфатную форму;
- выплавление воска;
- заполнение пустоты стеклокристаллическим материалом под действием высокой температуры и большого давления в условиях вакуума.
К преимуществам изделий из прессованной керамики относят их высокую прочность, точную цветопередачу, небольшой вес, малоинвазивность процесса фиксации.
Ключевым недостатком прессованной керамики является невозможность ее применения для изготовления мостовидных протезов.
Основные этапы изготовления безметалловой керамики
Подготовка к протезированию и изготовление реставрационных конструкций происходит по такой схеме:
- оценивание общего состояния полости рта, диагностические мероприятия у стоматолога-ортопеда с определением способа протезирования;
- терапевтическая подготовка, включающая: удаление зубных отложений, лечение, при необходимости пломбирование каналов, депульпирование, укрепление стекловолоконным штифтом;
- подбирается цвет будущего протеза либо коронки;
- подготовительное обтачивание зуба под коронку, формирование культи. Если имеются сильные разрушения зуба, то культя формируется из керамической вкладки;
- снимается слепок обеих челюстей и отправляется для в протезную лабораторию для дальнейшего моделирования и изготовления коронок либо протезов;
- при необходимости изготовление каркаса конструкции;
- нанесение на каркас керамических масс;
- обжигание в печи;
- предварительная, затем окончательные примерки в ротовой полости;
- установка конструкции, ее подгонка и фиксирование особо прочным стоматологическим цементом.
Технология производства
Для нанесения керамической массы на безметалловые керамические протезы или коронки используются технологии:
- гальванопластика с изготовлением каркасов и их последующей керамической облицовкой гальвано керамикой, образующейся из осадочных ионов формовочного материала в гальванической ванне. Электрохимический процесс осаживания, позволяет получить точную копию размещенной в ванне модели зуба, даже самой сложной, уникальной конфигурации.
- технология САD-CAM с применением компьютерного 3D-моделирования. Работы по изготовлению протезов ведутся поэтапно — сканером создается трехмерная модель зубной дуги и определяется нужная форма протезов, далее на компьютере, с необходимым программным обеспечением, моделируют и проектируют параметры коронки, после чего по спроектированным параметрам, фрезерным станком, вытачивают заготовку уникального зубного каркаса пациента. Техника трехмерного моделлироания позволяет корректно восстановить физиологичность межзубных контактов и получить зубной протез точной анатомической формы;
- метод прессованного литья, литий-дисилатные керамики. По данной технологии сначала делаются оттиски зубов, по которым затем формируется гипсовая модель и выполняется формование восковой модели. В нее помещают формовочный материал, запрессовывают его и устанавливают, на фосфатной связке, литниковую проволоку. Процесс прессовки происходит в специально подобранной опоке располагающейся в пресс-печи. После затвердения форму помещают в прокалочную муфельную печь с температурой окончательного подогрева — 920°С;
- инновационный тип прессованной стеклокерамики Emax, Empress. Основой для цельнокерамических конструкций служат заготовки из дисиликата лития.
Общие сведения
Получают керамические изделия путем спекания глины и смесей с органическими добавками. Иногда используют оксиды неорганических соединений. Первые такие изделия появились еще 5 000 лет назад. За это время технология производства существенно усовершенствовалась, и сегодня нам доступны высокопрочные керамические изделия. Они используются в строительстве для облицовки фасадов, полов, возведения стен и т. д.
Есть керамические изделия с плотным и пористым черепком. Ключевое отличие между ними заключается в том, что плотный черепок является водонепроницаемым. Это фарфоровые изделия, плитки для полов и т. п. Пористый черепок – черепица, керамический камень, дренажные трубы и другое.
Физико-химические свойства керамики
Как уже было отмечено выше, все изделия можно разделить на две обширные группы: плотные и пористые. Плотные имеют коэффициент водопоглощения менее 5 %, пористые – 5 % и более. К последней группе можно отнести следующие изделия: глиняный кирпич (пористый и пустотелый), пустотные стеновые камни, облицовочную плитку, черепицу для кровли. Плотные керамические изделия – дорожный кирпич и напольная плитка. В санитарно-технической отрасли встречается как пористая, так и плотная керамика.
Говоря о физико-химических свойствах, нельзя не отметить ключевой недостаток керамики. Заключается он в повышенной хрупкости по сравнению с другими материалами. Тем не менее высокая доступность и универсальность делают данный материал одним из самых востребованных во многих отраслях промышленности и даже в повседневной жизни человека. Современные технологии позволяют получать гладкую поверхность сразу после обжига. Если требуется достигнуть определенного цвета, то добавляют окислы железа или кобальта.
Типы фарфора
Материал классифицируется по технике изготовления как:
- твердый;
- мягкий;
- бисквитный;
- костяной.
Твердый
В его составе от 47 до 66% каолина. Обжиг проходит при температуре 1400-1600 градусов. Изначально в таком сырье меньше влажности – заготовки практически не деформируются.
Костяной
Этот вид считается самым прочным, при этом ценится за тонкие, просвечивающиеся стенки. При кажущейся внешней хрупкости разбить его сложнее, чем классический.
Половину состава костяного фарфора занимает костяная мука – отсюда и название.
Бисквитный
У бисквитного фарфора пористая шероховатая структура, внешне похожая на мрамор. Эта особенность объясняется тем, что заготовки проходят только первичный обжиг при температуре от 800 до 1000 градусов.
Матовая фактура настолько эффектно смотрится, что ее обычно не покрывают глазурью. Эта техника используется для изготовления ваз, статуэток, других предметов интерьера. Посуду из бисквитного фарфора не делают.
Мягкий
В состав мягкого сырья входит меньше каолина – 25-40%. При этом количество полевого шпата и кварца увеличено – 45 и 30% соответственно. Каолиновая масса получается не такой прочной, зато очень пластичной.
Есть несколько разновидностей мягкого фарфора:
- Полевошпатный. В нем содержится 50% шпата и всего 30% белой глины. Материал плотный, тяжелый, но не прочный, поэтому стоит намного дешевле аналогов. Обжигается один раз.
- Высокополевошпатный. Отличается от полевошпатного большим количеством кварца – 45%. Удельный вес глины – всего 15%. Изделия из него считаются элитными, обжигаются при низкой температуре.
- Фриттовый – прочный, устойчивый к термическому воздействию, химикатам, доступный по стоимости. Обжигается при самой низкой температуре. В состав помимо глины входят сплавы солей и стекла. Фриттовая масса часто используется для лепки статуэток и других оригинальных вещей.
Мягкую каолиновую массу предпочитали мастера Древнего Китая, а твердую – европейские умельцы.
Производство керамических изделий
Процесс производства керамических изделий включает в себя несколько основных этапов: приготовление глиняной массы, формование изделий, сушка, обжиг и декорирование. Материалы, которые используются в керамическом производстве, подразделяют на основные и вспомогательные. К основным относятся такие материалы, которые используются для приготовления керамических масс, глазурей и красок для росписи по керамике. А к вспомогательным относят материалы, применяемые для изготовления гипсовых форм и капселей. Первый этап изготовления керамических изделий также состоит из нескольких последовательных технологических операций. Сначала сырье очищается от вредных минеральных включений, затем дробится, размалывается, просеивается через сито. Все компоненты для смеси дозируются и перемешиваются между собой. Формовка изделия осуществляется из пластических и жидких (так называемый шликер) керамических масс. На крупных производствах изделия простых форм (например, чашки и тарелки) формуются из пластической массы влажностью 24-26 % в гипсовых формах с помощью стальных шаблонов на автоматах и полуавтоматах. А сложные и разнообразные по форме керамические изделия изготавливаются способом литья из шликера влажностью 30-35 % в гипсовые формы.
Главным технологическим процессом на керамическом производстве является обжиг. Под воздействием высоких температур глиняная смесь приобретает механическую прочность. Обжиг проводится в два приема. При этом условия зависят от вида используемого сырья. Так, для фарфоровых изделий первый (утильный) обжиг осуществляется при температуре почти 900-950 °С, а второй (политой) – при температуре 1320-1380 °С. В случае с фаянсовыми изделиями первый обжиг проводится, наоборот, при высокой температуре 1240-1280 °С, а второй – при более низкой – 1140-1180 °С. Для обжига используются специальные печи, которые бывают двух видов – туннельные (непрерывного действия) и горы (периодического действия). На предпоследнем этапе изготовления керамических изделий они декорируются двумя основными методами – ручным или полуавтоматизированным. Простой декор наносится в виде усика, отводки или ленты – непрерывных круговых полосок различной ширины. Рисунок может наноситься и при помощи аэрографа через трафарет из тонкой жести или фольги с вырезами по контуру будущего изображения.
Также используется такой вид декорирования, как крытье: сплошное, когда все изделие равномерно покрывается слоем краски; полукрытье, при котором изделие покрывается краской шириной от 20 мм и выше; нисходящее, при котором краску накладывают с ослаблением тона к низу изделия; крытье с прочисткой, при котором по сплошному крытью прочищается рисунок, и, наконец, самый сложный вариант – крытье с прочисткой и раскраской красками и золотом. Декорирование при помощи штампом является самым простым вариантом, при котором рисунок (чаще всего золотом) наносится резиновым штампом. При печати изображение на изделие переносится с печатного оттиска на бумаге, в результате чего получают графический однокрасочный рисунок, который впоследствии раскрашивается красками в один или несколько цветов. Деколь представляет собой технологию переноса рисунка на керамическое изделие при помощи переводной картинки, выполненной литографическим способом. Сейчас чаще всего используют сдвижную деколь: на подкладочную бумагу прикрепляется ацетилцеллюлозная пленка, на которой печатается рисунок. Затем пленка смачивается водой и отделяется от бумаги, оставаясь на изделии. На последнем этапе изделие с переводным рисунком обжигается в муфельной печи, во время обжига пленка сгорает, а краска крепко сплавляется с поверхностью изделия. Керамика, как и другие изделия, может расписываться ручным способом с помощью кисти или пера. При этом различаются простую и высокохудожественную живопись. В последнее время набирают популярность такие способы украшения керамических изделий, как фотопечать и шелкография. В первом случае с помощью специальных чернил и оборудования на керамическую поверхность переносятся фотоизображения. А во втором случае печатание рисунка осуществляется с помощью шелковой сетки, на которой раскладывается трафарет. Изделие, на которое переносится изображение, размещается под сеткой. Затем по ней проводят резиновым роликом с краской, который продавливает краску в вырезы трафарета, переводя рисунок на керамику.
Первоначальная подготовка сырья
Как вы понимаете, художественная керамика мало в чем отличается от своих «бытовых» аналогов, но при ее изготовлении нужно требовательнее подходить к отбору сырья. Все то же самое, что и в прошлом случае, но все операции выполняются более тонко. Кроме того, использовать следует исключительно мелкоизмельченный каолин (диаметр частиц менее 2 мкм).
Что это дает? Такой подход позволяет получать намного более пластичную массу, а также минимум в два раза увеличивает прочность просушенных изделий
Кроме того, следует брать только мелкий кварцевый песок, так как он резко уменьшает осадку готовой продукции, что для художественной керамики крайне важно
Появление фарфора
Долгое время в Китае использовали такой материал, как нефрит. Он был красивым, но довольно хрупким и сложным в обработке. Спустя долгие годы поисков было найдено решение. Фарфор более прост в изготовлении. Тем не менее и тут были свои нюансы. К примеру, слюду и цваоку, которые находили в “фарфоровых камнях”, перетирали в мелкий порошок и хранили более 10 лет. Делалось это для того, чтобы материал стал максимально пластичным. Первыми фарфоровыми изделиями в Китае были высокие и вытянутые сосуды. Они имели полированную поверхность и голубой или темно-зеленый цвет. Последние ценились больше всего.
Сегодня считается, что именно Китай является государством, где фарфор был распространен наиболее широко. Это действительно так, хотя он был популярен и в Европе, но появился там позже, и его производство развивалось дольше.
Надглазурный декор.
В этом случае пигменты, составленные из красящих оксидов и материалов, оставляющих металлический осадок, накладываются поверх обожженной глазури. Поскольку надглазурные краски обжигаются при довольно низких температурах (700–870° С), может быть использовано множество красящих веществ, которые не выдерживают более высоких температур, необходимых для подглазурного обжига. Металлический декор состоит либо из солей металлов, либо из очень мелких металлических частиц с каким-либо связующим, образующим подходящую для росписи или шелкографии консистенцию. В процессе обжига связующее улетучивается, оставляя на поверхности изделия металлическую пленку. Если эта пленка очень тонкая, частички металла имеют не столько металлический, сколько перламутровый оттенок; такое покрытие называется люстром. Цвет люстра может варьироваться применением различных металлов. Если пигмент наносится более толстым слоем, получается сияющая металлическая поверхность, для получения которой обычно используют золото, серебро и платину. Пигмент, содержащий распыленные частицы металла, обычно наносят довольно толстым слоем, используя метод шелкографии, так получается наиболее прочный металлический декор. Поскольку после обжига поверхность таких изделий получается тусклой, их следует полировать.
См. также ДЕКОРАТИВНОЕ ИСКУССТВО; ТЕРРАКОТА; статьи по керамикам стран мира.
Технология изготовления плитки в заводских условиях
Производство изделий различных видов отличается. В каждом из случаев ключевым является процесс обжига: он либо реализуется несколько раз, либо же — однократно. По этой причине составляется технологическая схема, которая позволяет разделить этапы производства и упростить данный процесс, если одновременно изготавливаются разные виды плитки:
- Неглазурованный отделочный материал подвергается обжигу однократно.
- Глазурованная плитка делится на виды: некоторые разновидности проходят обжиг однократно, дополнительно к тому выполняется глазурование; другие — подвергаются воздействию высоких температур несколько раз и вместе с тем глазурируются.
Технология производства керамической плитки реализуется поэтапно:
- подготавливается сырье: выполняется замес основного материала, формовка заготовок;
- сушка;
- изделия подвергаются воздействию высоких температур;
- материал глазурируется;
- обжиг выполняется повторно;
- сортировка.
Этап глазурования может быть пропущен.
Заводские методы
- Подготовка смеси.
- Формирование изделий.
- Сушка в камерах.
- Глазурирование плиток.
- Обжиг в печи.
- Сортировка продукции.
Подготовка смеси и формирование изделий
На этапе подготовки происходит смешивание компонентов для получения необходимой однородности. В первую очередь глина измельчается, затем в нее добавляются различные добавки для получения нужного химического состава.
Перед этапом формирования глину обязательно смачивают. Насколько будет смачиваться сырье, и какие добавки будут в него входить, зависит от показателей готового изделия.
Под формовкой понимают прессование изделий. Для этого подготовленное сырье заливают в формы и прессуют под давление 400 кг/см2. В результате этого процесса получается достаточно прочный и очень плотный продукт.
Сушка и глазурирование плиток
На этапе сушки из изделий удаляется ненужная влага. Этот этап имеет особое значение. Дело в том, что влага в процессе обжига испарятся. Полученный пар сильно разрушает целостность плиточных изделий.
Если этапом сушки пренебречь, то на выходе можно получить много забракованной продукции.
Глазурирование необходимо для придания плитки цвета или легкого оттенка. Нанесение глазури проводят перед этапом обжига. Высокая температура и последующее охлаждение превращают такое покрытие в специфическое стекло.
Такое покрытие выполняет защитные функции. В результате плитка не только получает эстетичный вид, но защищает изделие от негативных воздействий.
Обжиг и сортировка продукции
Еще один из очень серьезных этапов – обжиг. Высокие температуры печи приводят к необходимым химическим реакциям, в результате которых в плитке наступают физические изменения. В печи изделия двигаются по туннелю.
Температура печи отличается. Она колеблется в интервале от 900 до 1300 ºС
Очень важно на этом этапе постепенно уменьшение окружающей температуры. При неплавном переходе или при резкой ее смене, изделие может деформироваться
На этапе сортировка изделия подвергают проверке. Здесь оценивают толщину, габаритные размеры, наличие трещин и степень брака. Только после этого кафельную плитку упаковывают и отправляют на продажу.
В следующем видео представлено производство кафеля в заводских условиях:
https://youtube.com/watch?v=Y_VZTt_BoG8
Приспособления для изготовления керамической плитки
Бетономешалки, с помощью встроенных в них лопастей осуществляют перемешивание исходных компонентов. Перед выбором бетономешалки необходимо произвести расчет производительности, требуемой в конкретном случае производства.
Формирование плитки осуществляется посредством вибростанка. В нем происходит прессование смеси в специальных формах. После формовки изделия помещаются в печь для удаления лишней влаги. Лучшим вариантом будет сушка потоками горячего воздуха.
Другой тип печей, применяемых в производстве керамических изделий, это туннельные печи для обжига. Температура нагрева в таких печах достигает 1250 градусов.
Не менее важным оборудованием является камера для нанесения рисунка. Выбор устройство зависит в первую очередь от финансовых возможностей.
История появления
Впервые керамика была использована в стоматологической практике в 1774 году. Французский аптекарь Алексис Душатье изготовил из фарфора зубной протез, который опробовал на себе.
Несмотря на высокую степень усадки во время обжига, по качественным характеристикам этот материал значительно превосходил используемую в то время слоновую кость.
С 1844 года было начато промышленное изготовление фарфоровых коронок в Германии, Англии, Америке. В 1962 году было запущено производство искусственных зубов из металлокерамики.
Непрерывное совершенствование технологии изготовления фарфора позволило к концу 20 века начать выпуск цельнокерамических протезов, которые приобрели огромную популярность в ортопедической стоматологии.
Этап 3: Нанесение первого слоя дентина и эмали…
Перед началом работы по формированию тела зуба следует произолировать лаком те участки гипсовой модели, которые будут контактировать с наносимой на каркас фарфоровой массой.
Для эффективности рабочего процесса все фарфоры, которые будут использоваться, следует подготовить заранее на стеклянной пластине или специальной палитре. Разводим фарфоровую массу до консистенции сметаны…
Приступаем…
Сначала моделируется опак-дентин в пришеечной области в виде серпа. Он должен тонко сходить “на нет” в вестибулярной части (см. рис. 10).
| Рис.10 | Рис.11 | Рис.12 |
Большая порция дентина забирается кисточкой и наносится на вестибулярную поверхность зуба. Избыток влаги удаляется бумажной салфеткой (см. рис. 11).
Разглаживаем массу по поверхности влажной кисточкой (см. рис. 12).
Перед тем, как нанести эмаль, режущий край, медиальная и дистальная поверхности сначала должны быть скошены (см. рис. 13).
| Рис.13 | Рис.14 | Рис.15 |
Далее моделируем режущую область, отображая структуру перехода дентина в эмаль (см. рис.14).
Затем зуб полностью надстраивается из шмельцмассы, эмали и транслюцентов в зависимости от индивидуальных особенностей строения зубов у конкретного пациента.
Законченная, полностью отмоделированная коронка должна быть приблизительно на 1-1.5 мм. длиннее и немного шире готового протеза, чтобы компенсировать усадку материала при обжиге (см. рис. 15).
Перед обжигом массу следует тщательно проконденсировать путём лёгкого постукивания по модели и удаления выступающей влаги с помощью бумажной салфетки. В случае изготовления протеза, состоящего более чем из одной коронки, необходимо с помощью тонкого инструмента прорезать сепарации до грунта. Затем коронка снимается с модели и обжигается.
