No Image

Оборудование для производства газобетонных блоков: обзор типов линий, установок и особенностей их использования

СОДЕРЖАНИЕ
0
39 просмотров
25 января 2021
array(3) {
  [0]=>
  array(49) {
    [0]=>
    string(113) "a51b3fc35e31cb8ca5252bc328d3e24e.jpg"
    [1]=>
    string(113) "c3fe58300703b6ca4ebd2d410099dc2f.jpg"
    [2]=>
    string(115) "fdd0f65cc255d8697b62c5810680fc89.jpeg"
    [3]=>
    string(115) "bbb5a3986987eeab2cc6548c963ccbaf.jpeg"
    [4]=>
    string(113) "2e72dded3f18594a37a0228bf2bc6d8d.png"
    [5]=>
    string(115) "95752f6caa502b55fd60cdd4a7e90b9c.jpeg"
    [6]=>
    string(115) "80c9da4ad76cdeae8b9aae740e3e9934.jpeg"
    [7]=>
    string(115) "ddad9d58df392af79002e11851ab0177.jpeg"
    [8]=>
    string(115) "9e2a41cd24d2773fcbc24914b572b9c6.jpeg"
    [9]=>
    string(115) "72d2d46124a75f8493322406c0867034.jpeg"
    [10]=>
    string(115) "a3d5c3e0c2cc93c6f076af346728b48a.jpeg"
    [11]=>
    string(115) "a38d9fc8adfe3b9a4b89832ea7634ea3.jpeg"
    [12]=>
    string(115) "3fe7eece8f121641d23f8803122637cc.jpeg"
    [13]=>
    string(115) "154e8b079043ca7e3118c467e3c4f913.jpeg"
    [14]=>
    string(115) "09e170f1d89fb3bff3e3f33340ef3302.jpeg"
    [15]=>
    string(115) "0dd11e67712a445bed9b8015cbcced7c.jpeg"
    [16]=>
    string(115) "84fc7a31cce737ce7c7b966993182ad4.jpeg"
    [17]=>
    string(115) "9d5cc55a9ea341a0e406f5ed3f878b9a.jpeg"
    [18]=>
    string(115) "b6f72d7dc3d890b7a62403c87f388481.jpeg"
    [19]=>
    string(115) "622c31eb1b9281279dc0183f27d53ee2.jpeg"
    [20]=>
    string(115) "6219cd7880aaf0671bbbeff7aa962aa8.jpeg"
    [21]=>
    string(115) "b7c57b03aa90f140d1f7d309ae63faf5.jpeg"
    [22]=>
    string(115) "c3a1d96317da81d515b45fdd701e1385.jpeg"
    [23]=>
    string(115) "0761ef8bbc43357f9fd86b379b5f07ee.jpeg"
    [24]=>
    string(115) "77d21cc3474b6b9554539819142f3a41.jpeg"
    [25]=>
    string(115) "63996120f84e313693c807d6efbaf2f5.jpeg"
    [26]=>
    string(115) "f9817ca24dd07522ce443ebb43c4afce.jpeg"
    [27]=>
    string(115) "2b1dc13daaa19e91078285e37199fdf1.jpeg"
    [28]=>
    string(115) "809790d30a07de7ee146765bf15f4c44.jpeg"
    [29]=>
    string(113) "caf4a21757f183cfdc52143ca866eab2.png"
    [30]=>
    string(115) "9bce0ec568dc159627d72f7280049866.jpeg"
    [31]=>
    string(115) "4d104cb1578620549ea9e8bd8201ec67.jpeg"
    [32]=>
    string(115) "44f1f7a95126449c92848787e1c4f2c9.jpeg"
    [33]=>
    string(115) "c640e00781976cbb7f9969b02c0359a7.jpeg"
    [34]=>
    string(115) "fc52927d061252590d2238e0c2bd7adc.jpeg"
    [35]=>
    string(115) "0d1d20288c336964c584f4f2d5463e02.jpeg"
    [36]=>
    string(115) "dbffb96fe3ce7b1d84353d837e5023e8.jpeg"
    [37]=>
    string(115) "2438cc32305b7086eb64be5e3a43b62b.jpeg"
    [38]=>
    string(115) "7aeba893f8dd3785e661ea6e671b6aab.jpeg"
    [39]=>
    string(115) "9964786fc94709033005e30aebc40b5a.jpeg"
    [40]=>
    string(115) "5667d751eb886d762d77b6b4be4f485a.jpeg"
    [41]=>
    string(115) "d4cd6b3696fc8f5f63bec38743f0385e.jpeg"
    [42]=>
    string(115) "cf022d64fdb6604c614d5242554ac814.jpeg"
    [43]=>
    string(115) "cb17bc67e717bd8764777ab8d89149a9.jpeg"
    [44]=>
    string(115) "612f9db55e5215d8e1aff72868cb6aa2.jpeg"
    [45]=>
    string(115) "57cfbc353370967c442fa16b007f2613.jpeg"
    [46]=>
    string(115) "285e05a1ccd4bc49eace1d03c059a799.jpeg"
    [47]=>
    string(115) "e27048d8680ce1063a0639dd2cfac244.jpeg"
    [48]=>
    string(115) "39f0f7d4800df6c6c58aa8380aec2476.jpeg"
  }
  [1]=>
  array(49) {
    [0]=>
    string(62) "/wp-content/uploads/a/5/1/a51b3fc35e31cb8ca5252bc328d3e24e.jpg"
    [1]=>
    string(62) "/wp-content/uploads/c/3/f/c3fe58300703b6ca4ebd2d410099dc2f.jpg"
    [2]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/f/d/d/fdd0f65cc255d8697b62c5810680fc89.jpeg"
    [3]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/b/b/b/bbb5a3986987eeab2cc6548c963ccbaf.jpeg"
    [4]=>
    string(62) "/wp-content/uploads/2/e/7/2e72dded3f18594a37a0228bf2bc6d8d.png"
    [5]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/9/5/7/95752f6caa502b55fd60cdd4a7e90b9c.jpeg"
    [6]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/8/0/c/80c9da4ad76cdeae8b9aae740e3e9934.jpeg"
    [7]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/d/d/a/ddad9d58df392af79002e11851ab0177.jpeg"
    [8]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/9/e/2/9e2a41cd24d2773fcbc24914b572b9c6.jpeg"
    [9]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/7/2/d/72d2d46124a75f8493322406c0867034.jpeg"
    [10]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/a/3/d/a3d5c3e0c2cc93c6f076af346728b48a.jpeg"
    [11]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/a/3/8/a38d9fc8adfe3b9a4b89832ea7634ea3.jpeg"
    [12]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/3/f/e/3fe7eece8f121641d23f8803122637cc.jpeg"
    [13]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/1/5/4/154e8b079043ca7e3118c467e3c4f913.jpeg"
    [14]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/0/9/e/09e170f1d89fb3bff3e3f33340ef3302.jpeg"
    [15]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/0/d/d/0dd11e67712a445bed9b8015cbcced7c.jpeg"
    [16]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/8/4/f/84fc7a31cce737ce7c7b966993182ad4.jpeg"
    [17]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/9/d/5/9d5cc55a9ea341a0e406f5ed3f878b9a.jpeg"
    [18]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/b/6/f/b6f72d7dc3d890b7a62403c87f388481.jpeg"
    [19]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/6/2/2/622c31eb1b9281279dc0183f27d53ee2.jpeg"
    [20]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/6/2/1/6219cd7880aaf0671bbbeff7aa962aa8.jpeg"
    [21]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/b/7/c/b7c57b03aa90f140d1f7d309ae63faf5.jpeg"
    [22]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/c/3/a/c3a1d96317da81d515b45fdd701e1385.jpeg"
    [23]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/0/7/6/0761ef8bbc43357f9fd86b379b5f07ee.jpeg"
    [24]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/7/7/d/77d21cc3474b6b9554539819142f3a41.jpeg"
    [25]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/6/3/9/63996120f84e313693c807d6efbaf2f5.jpeg"
    [26]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/f/9/8/f9817ca24dd07522ce443ebb43c4afce.jpeg"
    [27]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/2/b/1/2b1dc13daaa19e91078285e37199fdf1.jpeg"
    [28]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/8/0/9/809790d30a07de7ee146765bf15f4c44.jpeg"
    [29]=>
    string(62) "/wp-content/uploads/c/a/f/caf4a21757f183cfdc52143ca866eab2.png"
    [30]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/9/b/c/9bce0ec568dc159627d72f7280049866.jpeg"
    [31]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/4/d/1/4d104cb1578620549ea9e8bd8201ec67.jpeg"
    [32]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/4/4/f/44f1f7a95126449c92848787e1c4f2c9.jpeg"
    [33]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/c/6/4/c640e00781976cbb7f9969b02c0359a7.jpeg"
    [34]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/f/c/5/fc52927d061252590d2238e0c2bd7adc.jpeg"
    [35]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/0/d/1/0d1d20288c336964c584f4f2d5463e02.jpeg"
    [36]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/d/b/f/dbffb96fe3ce7b1d84353d837e5023e8.jpeg"
    [37]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/2/4/3/2438cc32305b7086eb64be5e3a43b62b.jpeg"
    [38]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/7/a/e/7aeba893f8dd3785e661ea6e671b6aab.jpeg"
    [39]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/9/9/6/9964786fc94709033005e30aebc40b5a.jpeg"
    [40]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/5/6/6/5667d751eb886d762d77b6b4be4f485a.jpeg"
    [41]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/d/4/c/d4cd6b3696fc8f5f63bec38743f0385e.jpeg"
    [42]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/c/f/0/cf022d64fdb6604c614d5242554ac814.jpeg"
    [43]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/c/b/1/cb17bc67e717bd8764777ab8d89149a9.jpeg"
    [44]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/6/1/2/612f9db55e5215d8e1aff72868cb6aa2.jpeg"
    [45]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/5/7/c/57cfbc353370967c442fa16b007f2613.jpeg"
    [46]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/2/8/5/285e05a1ccd4bc49eace1d03c059a799.jpeg"
    [47]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/e/2/7/e27048d8680ce1063a0639dd2cfac244.jpeg"
    [48]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/3/9/f/39f0f7d4800df6c6c58aa8380aec2476.jpeg"
  }
  [2]=>
  array(49) {
    [0]=>
    string(36) "a51b3fc35e31cb8ca5252bc328d3e24e.jpg"
    [1]=>
    string(36) "c3fe58300703b6ca4ebd2d410099dc2f.jpg"
    [2]=>
    string(37) "fdd0f65cc255d8697b62c5810680fc89.jpeg"
    [3]=>
    string(37) "bbb5a3986987eeab2cc6548c963ccbaf.jpeg"
    [4]=>
    string(36) "2e72dded3f18594a37a0228bf2bc6d8d.png"
    [5]=>
    string(37) "95752f6caa502b55fd60cdd4a7e90b9c.jpeg"
    [6]=>
    string(37) "80c9da4ad76cdeae8b9aae740e3e9934.jpeg"
    [7]=>
    string(37) "ddad9d58df392af79002e11851ab0177.jpeg"
    [8]=>
    string(37) "9e2a41cd24d2773fcbc24914b572b9c6.jpeg"
    [9]=>
    string(37) "72d2d46124a75f8493322406c0867034.jpeg"
    [10]=>
    string(37) "a3d5c3e0c2cc93c6f076af346728b48a.jpeg"
    [11]=>
    string(37) "a38d9fc8adfe3b9a4b89832ea7634ea3.jpeg"
    [12]=>
    string(37) "3fe7eece8f121641d23f8803122637cc.jpeg"
    [13]=>
    string(37) "154e8b079043ca7e3118c467e3c4f913.jpeg"
    [14]=>
    string(37) "09e170f1d89fb3bff3e3f33340ef3302.jpeg"
    [15]=>
    string(37) "0dd11e67712a445bed9b8015cbcced7c.jpeg"
    [16]=>
    string(37) "84fc7a31cce737ce7c7b966993182ad4.jpeg"
    [17]=>
    string(37) "9d5cc55a9ea341a0e406f5ed3f878b9a.jpeg"
    [18]=>
    string(37) "b6f72d7dc3d890b7a62403c87f388481.jpeg"
    [19]=>
    string(37) "622c31eb1b9281279dc0183f27d53ee2.jpeg"
    [20]=>
    string(37) "6219cd7880aaf0671bbbeff7aa962aa8.jpeg"
    [21]=>
    string(37) "b7c57b03aa90f140d1f7d309ae63faf5.jpeg"
    [22]=>
    string(37) "c3a1d96317da81d515b45fdd701e1385.jpeg"
    [23]=>
    string(37) "0761ef8bbc43357f9fd86b379b5f07ee.jpeg"
    [24]=>
    string(37) "77d21cc3474b6b9554539819142f3a41.jpeg"
    [25]=>
    string(37) "63996120f84e313693c807d6efbaf2f5.jpeg"
    [26]=>
    string(37) "f9817ca24dd07522ce443ebb43c4afce.jpeg"
    [27]=>
    string(37) "2b1dc13daaa19e91078285e37199fdf1.jpeg"
    [28]=>
    string(37) "809790d30a07de7ee146765bf15f4c44.jpeg"
    [29]=>
    string(36) "caf4a21757f183cfdc52143ca866eab2.png"
    [30]=>
    string(37) "9bce0ec568dc159627d72f7280049866.jpeg"
    [31]=>
    string(37) "4d104cb1578620549ea9e8bd8201ec67.jpeg"
    [32]=>
    string(37) "44f1f7a95126449c92848787e1c4f2c9.jpeg"
    [33]=>
    string(37) "c640e00781976cbb7f9969b02c0359a7.jpeg"
    [34]=>
    string(37) "fc52927d061252590d2238e0c2bd7adc.jpeg"
    [35]=>
    string(37) "0d1d20288c336964c584f4f2d5463e02.jpeg"
    [36]=>
    string(37) "dbffb96fe3ce7b1d84353d837e5023e8.jpeg"
    [37]=>
    string(37) "2438cc32305b7086eb64be5e3a43b62b.jpeg"
    [38]=>
    string(37) "7aeba893f8dd3785e661ea6e671b6aab.jpeg"
    [39]=>
    string(37) "9964786fc94709033005e30aebc40b5a.jpeg"
    [40]=>
    string(37) "5667d751eb886d762d77b6b4be4f485a.jpeg"
    [41]=>
    string(37) "d4cd6b3696fc8f5f63bec38743f0385e.jpeg"
    [42]=>
    string(37) "cf022d64fdb6604c614d5242554ac814.jpeg"
    [43]=>
    string(37) "cb17bc67e717bd8764777ab8d89149a9.jpeg"
    [44]=>
    string(37) "612f9db55e5215d8e1aff72868cb6aa2.jpeg"
    [45]=>
    string(37) "57cfbc353370967c442fa16b007f2613.jpeg"
    [46]=>
    string(37) "285e05a1ccd4bc49eace1d03c059a799.jpeg"
    [47]=>
    string(37) "e27048d8680ce1063a0639dd2cfac244.jpeg"
    [48]=>
    string(37) "39f0f7d4800df6c6c58aa8380aec2476.jpeg"
  }
}

Расчет свайного фундамента

Выберите тип ростверка:


Параметры ростверка:

Ширина ростверка А (мм)

Длина ростверка B (мм)

Высота ростверка C (мм)

Толщина ростверка D (мм)

Марка бетона

М100 (В7,5)М150 (В10)М200 (В15)М250 (В20)М300 (В22.5)М350 (В25)М400 (В30)М450 (В35)М500 (В40)М550 (В45)М600 (В50)М700 (В55)М800 (В60)

Параметры столбов и свай:

Количество столбов и свай (шт)

Диаметр столба D1 (мм)

Высота столба H1 (мм)
Диаметр основания столба D2 (мм)

Высота основания столба H2 (мм)

Расчет арматуры:

Длина стержня арматуры (м)

Расчет опалубки ростверк:

Ширина доски (мм)

Длина доски (мм)

Толщина доски (мм)

Рассчитать

Технология

Когда создается газобетон, технология производства включает несколько основных этапов. Для создания блоков не требуются какие-то особые знания или навыки, так как процесс сравнительно простой. Бетонную смесь для газобетона замешивают с использованием алюминиевой пудры, которая дает реакцию с известью и провоцирует появление водорода и большого числа пор.

Готовую массу выливают в специальные металлические емкости, там происходит реакция, осуществляется вибрирование, которое ускоряет прохождение реакции, схватывания и затвердевания. Когда масса немного затвердевает, проволочной струной режут монолит на отдельные блоки, тщательно соблюдая размеры и удаляя все неровные места.

Далее газобетон сушат в естественных условиях либо отправляют в автоклав, после чего калибруют на фрезерных установках. Автоклавное затвердевание значительно улучшает свойства материала. В течение 12 часов бетон обрабатывается водяными парами, вследствие чего становится стабильным и прочным, дает меньше усадки, отличается более однородной структурой, прекрасными характеристиками тепло/звукоизоляции.

Если газобетон создается неавтоклавным методом, то полностью материал затвердевает в обыкновенных условиях. Это существенно понижает стоимость производства газобетона – технология ведь не требует приобретения и использования автоклава, что позволяет создавать блоки своими руками. Но газоблоки получаются менее прочными и с большей погрешностью в плане размеров, однородности пор внутри.


По типу вяжущего, входящего в состав, газобетон бывает:

  • На базе извести – в составе содержится до 50% компонента, также добавляют шлак и гипс или цемент (15% от массы).
  • На цементном вяжущем – до 50% массы портландцемента.
  • На смешанном растворе – используют известь и шлак, портландцемент в объеме 15-50%.
  • На шлаковом вяжущем – более 50% занимают шлак с гипсом, щелочью или известью.
  • На золе – в состав таких блоков включено более 50% высокоосновных зол.

Основанием для классификации становится и геометрия блоков – они могут быть нескольких видов.

Категории газобетона по геометрии:

  • 1 – самые ровные и идеальные блоки, отклонения от размера по ГОСТу могут составлять максимум 1.5 миллиметров и 2 миллиметра по диагонали. Кладку осуществляют на клей, делая шов минимальной толщины.
  • 2 – отклонения по размеру составляют максимум 2 миллиметра и по диагонали 4 миллиметра.
  • 3 – погрешность по размеру может быть до 4 миллиметров, а по диагонали доходит и до 5-6 миллиметров, углы могут быть отбитыми до 1 сантиметра. Такие блоки кладут на раствор с достаточно толстым слоем шва.

Сравнение автоклавного и неавтоклавного газобетона

Так как в технологии производства мы уже разобрались, давайте сравним изделия заводского автоклавного и домашнего производства.

Сравнение газобетона синтезного и гидратационного твердения:

Наименования свойства, характеристикиКомментарии
ТеплопроводностьОба вида газобетона обладают низким коэффициентом теплопроводности, однако если сравнить ее соотношение с прочностью и плотностью блока, то автоклав значительно опережает газобетон гидратационного твердения.

Толщина стены, при сохранении одинаковых показателей – отличается. У автоклава она – от 40 см, у неавтоклава – от 65 см.

ПрочностьАвтоклавный блок более прочный и устойчивый к механическому воздействию.
МорозостойкостьИ в этом показателе газоблок синтезного твердения-впереди. Он характеризуется показателем вплоть до 150 циклов замораживания и оттаивания, в то время, как его конкурент может похвастаться лишь цифрой в 35-50 циклов.
УсадкаНеавтоклавный газобетон больше подвержен усадке, значение достигает 0,6 мм/м2.
Внешний видАвтоклавный газобетон – белый. А неавтоклавный-серый.
ДолговечностьБлоки синтезного твердения, как утверждают производители, характеризуются долговечностью в 200 лет, а неавтоклав – в 50 лет.
Простота производстваОба вида газобетона не сложны в производстве. Однако автоклавный блок изготавливается при использовании автоматизированных установок, что значительно ускоряет процесс и практически исключает трудозатраты.

Плюс блока гидратационного твердения заключается, в этом случае, лишь в том. Что его можно изготовить своими руками и, при этом, понадобится инструкция, немного сырья и бюджетное оборудование.

Применение в строительствеОба изделия применяются в строительстве, однако газоблок синтезного твердения более популярен из-за превосходства в показателях.
ЦенаНеавтоклавный газобетон несколько дешевле. Если попытать силы в самостоятельном производстве, можно значительно сэкономить.
ГеометрияТак как автоклавный блок изготавливается при помощи машин, геометрия его, в большинстве случаев, значительно лучше.

Как видно, однозначно, пальма первенства принадлежит автоклавному газобетону.

Что такое газобетон, его технические характеристики

Газобетон – это одна из разновидностей ячеистого бетона. Строительный материал представляет собой искусственный камень с пористой структурой. Поры равномерно распределены по всему объёму и имеют округлую или овальную форму. Их диаметр не превышает 3 мм.

По технологии изготовления газобетон классифицируется на 2 вида:

  • автоклавный;
  • неавтоклавный.

Материал применяется при строительстве жилых и нежилых объектов. Чаще всего из него строят стены и перегородки. Армированный газобетон используется для изготовления перекрытий.

В состав материала входит:

  • цемент;
  • песок;
  • известь;
  • гипс;
  • мелкодисперсный металлический алюминий;
  • зола;
  • шлак.

Рассмотрим технические характеристики газобетона:

  1. Длина изделий – 62,5 см, высота – 25 см. Ширина может быть разной – от 10 до 40 см.
  2. Благодаря пористой структуре материал имеет небольшой вес – масса 1 м2 составляет 600–800 кг.
  3. Теплопроводность газобетона отличается в зависимости от марки и колеблется в пределах значений 0,048–0,28 Вт.
  4. Усадка материала – 0,5 мм/1м.
  5. Морозостойкость в 2 раза выше, чем у кирпича – более 70 циклов.
  6. Газобетон не подвержен горению.

Преимущества и недостатки газобетонных блоков

Газобетон – относительно «молодой» материал, на строительном рынке он применяется около 80 лет. Однако он уже успел завоевать популярность благодаря своим преимуществам:

  • высокой экологичности;
  • огнестойкости;
  • низкой плотности и, как следствие, небольшому весу;
  • лёгкости в обработке;
  • высокой скорости возведения конструкций;
  • отличным теплоизоляционным свойствам;
  • невысокой стоимости.

Газобетон как строительный материал не лишён недостатков. Он хрупкий – при транспортировке или кладке блоки могут сломаться. Ещё один минус – высокая водопоглощающая способность. Стены, построенные из газобетона, придётся защищать от влаги. Конструкции из этого материала быстро нагреваются и остывают. Известь, входящая в состав, оказывает разрушающее воздействие на металлические детали, которые используются в строительстве.

Типы и технология производства материала

Газобетон производят двумя способами – автоклавным и неавтоклавным. В первом случае блоки помещают в специальную печь, где они быстро затвердевают при высокой температуре. Во втором случае изделия сушатся естественным способом в течение нескольких дней. По качественным характеристикам газоблоки, полученные неавтоклавным способом, уступают изделиям, прошедшим термообработку в печи.

Технологический процесс включает следующие этапы:

  • подготовка сырья;
  • приготовление смеси в дозаторно-смесительной машине;
  • заливка массы в формы;
  • резка блоков на изделия нужного размера;
  • обработка в автоклаве;
  • упаковка готовых газобетонных блоков.

Сначала сырьё – портландцемент, песочный шлам, известь, вода и вяжущие компоненты загружаются в дозаторно-смесительное отделение. Компоненты в нужной пропорции смешиваются и превращаются в однородную массу.

Далее масса поступает в форму, где и происходит интенсивное газообразование в результате химической реакции. Когда процесс активного газовыделения прекращается, формы выдерживают при комнатной температуре или в термокамере до достижения прочности сырца 0,04–0,12 МПа. Затем формованные изделия поступают на резательный комплекс. Здесь с помощью специальных стальных нитей или струн плита разрезается вдоль и поперёк на изделия нужного размера.

После резки блоки транспортируются на автоклавных тележках в печь. После полной её загрузки изделия подвергаются обработке при температуре 190 градусов и давлении около 12 атмосфер. Внутри печи поддерживается определённый режим влажности. Готовые изделия выгружают из автоклава после плавного снижения давления. Газобетонные блоки поступают в упаковочное отделение и отправляются на склад готовой продукции.

При производстве газобетона неавтоклавным методом смесь в формах затвердевает естественным путём, без применения печей. Для улучшения свойств материала, полученного таким методом, в состав смеси обязательно включают модифицирующие добавки.

Резка на блоки

На очередной стадии массив, сохраняя вертикальное положение, движется по участку резки. Здесь с применением ножей и струн он режется по заранее заданным размерам.

Обработка в автоклаве

Нарезанные блоки помещаются в автоклав — камеру с температурой 180-190ºС, давлением около 12 бар и насыщенным паром. Здесь будущий стройматериал выдерживается в течение 12 часов. За это время в блоках формируется кристаллическая структура, выгодно отличающая автоклавный газобетон от других материалов и придающая ему достойные практические свойства.

После обработки в автоклаве готовый стройматериал с применением крана-делителя выкладывается для остывания.

Упаковывание

На последнем этапе блоки из ячеистого бетона — например, марки D300 — аккуратно запаковываются в перфорированную термоусадочную пленку с помощью автоматического оборудования.

Упакованные газобетонные блоки транспортируются на склад с помощью вилочных погрузчиков. С этого момента они готовы к реализации.

Отличительные особенности применяемого оборудования

Для производства автоклавного ячеистого газобетона на нашем заводе применяется оборудование марки HESS AAC Systems B.V., отвечающее самым строгим международным стандартам.

Система подачи сыпучих материалов. В ней используется запатентованная технология Lahti Precision, реализованная только в линиях HESS, в основе которой — псевдоожижение (флюидизация) материалов. Система разгружает силоса и дозирует подачу сыпучих материалов в псевдоожиженном состоянии, создаваемом с помощью воздуха. Шнеки и другие механические части не используются, поэтому нет необходимости чистить и заменять детали

Самое важное — то, что система позволяет дозировать сыпучие материалы с точность до 100 грамм. Это даёт возможность максимально точно и гибко адаптировать рецептуру

Устройство кантования массива. Массив перед резкой кантуется в форме в вертикальное положение, после чего корпус формы удаляется. Массив не подвергается механическому захвату манипулятором, что положительно влияет на качество конечного продукта. Предотвращается появление трещин, исключается деформация массива, сохраняются прочностные и геометрические характеристики блоков.

Устройство вертикальной, предварительной и окончательной боковой резки. Обрезает материал по трём измерениям, позволяет регулировать толщину снимаемого слоя или выравнивать поверхность массива после предварительной резки. Линия оснащена системой, следящей за обрывом струн. Обрезки массива отбрасываются в шлам-канал, промываемый водой. Отсюда они поступают в ёмкость с размалывающим устройством и мешалкой, расположенную под линией резки. Из ёмкости шлам транспортируется в шламбассейн для дальнейшего использования. Такое решение даёт экономию сырья и служит частью концепции «Безотходное производство».

Система разделения массива. В ней реализована уникальная технология разделения «зелёного» массива, позволяющая расслаивать его непосредственно после резки — до автоклавирования. Массив подается в автоклав разделённым на слои. Благодаря этому пропаривание выполняется максимально равномерно и качественно, и газобетон приобретает предельно возможную прочность. В отличие от традиционных технологий, подразумевающих резку вертикально стоящего массива и разделение «белого» продукта, слипания слоёв при пропаривании не происходит. Поэтому не требуется и дополнительного разделения блоков после автоклавирования. Благодаря этому сохраняется привлекательный вид блоков, исключается появление сколов, отверстий и трещин, обеспечивается идеальная геометрия конечного продукта.

Что это такое

Газобетон представляет собой категорию строительного материала, для изготовления которого используется песок, цемент и ряд реагентов, которые превращаются в пену в процессе взаимодействия с цементом. Зачастую речь идет о пасте или порошке, изготовленного на основе алюминия. В результате взаимодействия с известью или цементом образуются поры. Пузырьки равномерно распределяются по объему. Их оболочка состоит из извести или цемента. Именуется сырье ячеистым из-за своей структуры, и обладает небольшим весом.

Особенности выбора

С каждым годом технология совершенствуется, и сырье становится дешевле. Это связано с применяемой технологией производства и затратами на покупку сырья. К простым и, одновременно, недорогим решениям относится ячеистый бетон. Газоблоки представляют собой разновидность пористого бетона, который, по сути, является подвидом искусственного камня. В его составе имеется ряд ячеек. Для изготовления используется газообразователь, цемент и кварцевый песок. Также может добавляться гипс, зола или известь. После продолжительного температурного воздействия и высокого давления, происходит ряд химических реакций, которые и способствуют формированию пор.

При выборе газоблоков следует обращать внимание на такие критерии выбора:

  1. Стоимость.
  2. Методика применяемого строительного процесса.
  3. Допустимая нагрузка на стены (возведение здания на несколько этажей).
  4. Теплотехнические показатели.
  5. Пропорциональность кладки.
  6. Габариты используемых блоков.
  7. Бренд-производитель.

Поиск каналов сбыта газобетона

Самый сложный этап организации бизнеса – это поиск каналов сбыта газоблоков. Чтобы производство заработало в полную силу, нужно постоянно продавать продукцию. Найти покупателей не так просто – большинство компаний-застройщиков уже сотрудничают с другими поставщиками строительных материалов.

Рекламировать свою продукцию можно разными способами:

  • расклеить объявления на въезде в строящиеся коттеджные посёлки, на выезде из города;
  • дать рекламу в газеты;
  • разместить объявления о продаже газобетона на бесплатных и платных площадках в интернете;
  • связываться напрямую с застройщиками и предлагать им продукцию по выгодной цене;
  • создать сайт и продвигать его.

Особенность бизнеса – сезонность. Спрос на строительные материалы возрастает в тёплое время года. Этот фактор нужно учитывать при организации. Хорошо, если запуск производства придётся на конец февраля – начало марта. Тогда в распоряжении предпринимателя будет достаточно времени для наработки постоянных заказчиков.

Обзор заводов по производству газосиликатных блоков

Завод газосиликатных блоков представляет собой крупное или среднее промышленное предприятие, которое специализируется на изготовлении газосиликатных блоков по собственной или интегрированной технологии. Развитие строительной отрасли в последние годы в нашей стране повлекло за собой увеличение количества заводов по изготовлению газосиликата. Не последнюю роль в этом сыграла и правительственная программа по обеспечению населения доступным жильем. В городской черте, а также в сельской местности возросло количество малоэтажных объектов.
Газосиликат, будучи доступным строительным материалом с низкими показателями теплопроводности, в последнее время начал активно применяться в строительстве малоэтажных домов, торгово-развлекательных центров и других объектов. На территории России сегодня действует большое количество различных производств газосиликата, около десяти из которых являются крупными заводами газосиликатных блоков. Рассмотрим несколько наиболее известных из них.

Заводы по производству газосиликатных блоков НЛМК и ЛЗИД в городе Липецк производят продукцию по технологии известного бренда Hebel. Непосредственно сама торговая марка принадлежит крупной немецкой фирме Xella, которая была образована в 2003 году путем слияния воедино трех германских компаний: Ytong AG, Haniel-BauIndustrie GmbH и Fels-Werke GmbH. Первым заводом, который начал производить газосиликатные блоки Hebel в России, стал ОАО «Липецкий завод изделий домостроения», производственная линия которого была налажена в 1995 году. Газосиликатные блоки Hebel получили широкую известность на всей территории Европы благодаря своему качеству, высоким показателям прочности, ровности геометрии и низкой теплопроводности.

Заводы НЛМК и ЛЗИД выпускают газосиликатные блоки марок D400, D500 и D600. Газосиликатные блоки D400 имеют теплоизоляционно-конструкционное назначение и обладают следующими характеристиками: длина 600милииметров, толщина 50-500 мм, высота 350 миллиметров, прочность на сжатие равна 25 кгс/см², теплопроводность 0,10 Вт/м`С, а морозостойкость составляет 25 циклов. Блоки этой марки часто используются для утепления стен, закладки проемов, а также могут применяться для возведения одноэтажных хозяйственных построек небольшой площади. Газобетонные блоки Hebel D500 имеют длину 600мм, толщину 50-500 мм, высоту 250 миллиметров. Их морозостойкость составляет 25 циклов, прочность 35 кгс/см², а теплопроводность равна 0,12 Вт/м`С. Данная марка блоков используется для возведения несущих стен при строительстве одно- или двухэтажных зданий, для строительства ненесущих стен и перегородок. Блоки марки D600 обладают следующими характеристиками: длина 600миллиметров, толщина 50-500 мм, высота 250 миллиметров. Их прочность составляет 45 кгс/см², морозостойкость включает 35 циклов, а теплопроводность равна Вт/м`С.

Технология изготовления газобетона в домашних условиях

  1. Все компоненты сырья смешиваются в определенных пропорциях.
  2. Смесь тщательно перемешивается в воде.
  3. Подготовленные формы заполняют полученным раствором.
  4. Материал подгоняется под формы, после чего выдерживается, для того чтобы набрать необходимую прочность.

Для домашнего производства блоков газобетона понадобится такое оборудование:

  • смеситель, для того чтобы качественно смешать все компоненты и газообразователь;
  • формы для изготовления блоков предназначены для того, чтобы придавать материалу правильные геометрические размеры;
  • металлические струны, с их помощью можно срезать излишки смеси с верха форм.

На сегодняшний день возможно приобрести специальную установку – смеситель, задача которого – самостоятельное изготовление газобетона. Здесь компоненты будут автоматически дозироваться и смешиваться. Применяя такое оборудование, можно значительно облегчить и упростить процесс изготовления газоблочных изделий. Поскольку газобетоносмесители очень мобильны, весь процесс можно проводить непосредственно на месте строительства. При этом транспортные расходы могут быть значительно снижены или даже совсем исключены.

Первый этап процесса заключается в том, что все компоненты должны быть тщательно перемешаны, при этом необходимо, чтобы по всему объему сухой смеси алюминиевая пудра была распределена равномерно. Затем сухую смесь закладывают в бетономешалку, во вращающийся барабан, куда заранее наливается вода. Оборудование поможет достигнуть того, чтобы все компоненты были соединены наилучшим образом.

Чтобы организовать производство газоблока в домашних условиях, понадобятся формы. Их можно изготовить из металлических листов. Наилучший вариант – формы разборного типа, при помощи которых можно быстро и без проблем производить процесс выемки готовых блоков. Разумеется, материал получится изготавливать в небольших объемах, но вполне достаточных для частной застройки.

Заливку готовой смеси в формы производят таким образом, чтобы форма была заполнена лишь наполовину. Процесс химической реакции воды и алюминиевой пудры обеспечивает выделение газа. Внутри раствора появятся пузырьки, после чего масса расширится почти вдвое.

К следующему этапу работ можно приступать только после того, как оканчивается химическая реакция – это примерно 6 часов. Иногда раствор настолько разбухает, что поднимается над краем формы. Чтобы выровнять блоки точно по краю, выступающую массу срезают металлической струной. После этого блочный материал, не вынимая из форм, складируют по навесом или в закрытом помещении. Он должен простоять так около 12 часов.

По окончании этого срока формы распаковываются, готовые блоки складируют в один ряд. Прочность, которая необходима для складирования, газобетон наберет в течение двух суток. Для строительства блоки можно использовать недели через четыре – к этому времени материал набирает марочную прочность.

Производство газобетонных блоков: особенности технологии производства газобетона

Производство газобетонных блоков сегодня активно ведется во многих странах по всему миру. Это обусловлено растущей популярностью данного строительного материала в современном строительстве. Он легок и пожароустойчив. Здания, построенные из него, отлично сохраняют тепло.
Официальная история газобетона берет сове начало в 1924 году, когда шведский архитектор по имени Аксель Эрикссон после долгих испытаний нашел оптимальный рецепт газобетона и запатентовал свое изобретение. Крупное производство газобетонных блоков было начато спустя пять лет после этого и постепенно распространилось по всему миру. Однако и до Эрикссона строители пытались изобрести легкий ячеистый бетон. Так изначально в качестве пенообразующего вещества в цементно-известковый раствор добавляли бычью кровь.
Однако трудность заключалась в том, что этот ингредиент сложно получить в больших объемах. Случайным образом кровь была заменена на мыльный корень. Но и этот компонент не позволил активно применять ячеистый бетон в масштабном строительстве. В середине двадцатого века американские изобретатели, основываясь на исследованиях Эрикссона, определили, что ячеистый бетон получится качественным, если производство газобетонных блоков будет основано на реакции между известью и алюминием. Именно эта технология, в основе своей, применяется и по сей день.
Для производства газобетонных блоков используется портландцемент высокого качества, негашеная известь, чистый кварцевый песок, вода и алюминиевый порошок. Эти компоненты тщательно перемешиваются в смесителе. Получившаяся однородная масса заливается в формы, где выстаивается в течение, примерно, трех часов. За это время бетон схватывается, происходит его, так называемое, вспучивание. Благодаря реакции, в которую вступают известь и алюминий, газобетон увеличивается в объеме за счет образования в нем специфических пор. Сферические воздушные поры диаметром около 2 миллиметров образуются за счет выделения водорода. Эти мелкие ячейки распределяются по всей структуре бетона. Слегка затвердевший ячеистый бетон аккуратно отправляется на линию высокоточной резки, где разрезается на блоки нужных размеров с помощью прочных стальных струн диаметром 0,8 миллиметров. Такая технология используется на больших производственных линиях, например, при изготовлении газобетонных блоков Ytong. То есть, сначала готовится большой бетонный пласт, из которого вырезаются готовые изделия.

Также существует производство газобетонных блоков, в котором применяются кассетные формы. Это металлические формы, которые внутри разделены горизонтальными и вертикальными перегородками (наподобие решетки). Каждая внутренняя ячейка кассетной формы соответствует размеру будущего газобетонного блока. Раствор заливается в кассетную форму и также в течение нескольких часов проходит стадию первичного твердения. Основная разница заключается в том, что газобетонные блоки не вырезают из бетонного пласта, а извлекают из ячеек кассетной формы.

Технология изготовления газобетона + Видео как делают

Сырье

Будущему производителю необходимо наладить поставки портландцемента марок 300, 400, 500, параметры которого должны соответствовать ГОСТ 970-61. Также потребуются:

  • кварцевый песок, зола унос ТЭЦ, маршалит или другой кремнеземистый компонент;
  • чистая вода;
  • известь;
  • газообразующий компонент, например, алюминиевая пудра;
  • специфические добавки, ускоряющие твердение газобетона и улучшающие параметры готовых блоков.

Важно проконтролировать качество сырья, поскольку наличие примесей негативно сказывается на процессе газовыделения, что чревато браком. В целом рецептура подбирается индивидуально

При отсутствии опыта в отрасли производства газобетона желательно привлечь профессионального технолога

В целом рецептура подбирается индивидуально. При отсутствии опыта в отрасли производства газобетона желательно привлечь профессионального технолога.

Если поиск оптимальной рецептуры своими силами экономически не рентабелен или по тем или иным причинам невозможен, производство газобетона можно наладить на основе готовых смесей. Они поставляются в сухом виде, а для замешивания потребуется лишь добавить нужное количество воды.

Описание процесса

Производство блоки из газобетона проводят в строгом соответствии с ГОСТ 21520-89 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие. Технические условия» и ГОСТ 31360-2007 «Изделия стеновые неармированные из ячеистого бетона автоклавного твердения. Технические условия».

Сам технологический цикл включает следующие этапы производства:

Приемка и проверка характеристик сырья.
Дозирование шлама, подогрев и предварительное смешивание. Нужное количество сырья для производства автоматически подается в ванну-дозатор, где смешивается и подогревается при помощи острого пара до 40-45° С.
Помол и смешивание. Компоненты перемешиваются до получения смеси нужной консистенции в газобетономешалке пропеллерного типа.
Формирование будущих блоков. Посредством резинотканевых рукавов состав заливается в формы, предварительно смазанные минеральным маслом, что необходимо для облегчения выемки блоков из форм.
Вспучивание, схватывание и твердение

Важное условие – температура в цехе не должна опускаться ниже +25° С. В ходе вспучивания у газобетона образуется «горбушка», которая затем срезается механическим либо ручным инструментом

Резка блоков. Затвердевшая масса извлекается из форм и нарезается на блоки установленного размера.
Автоклавирование. Блоки помещаются на вагонетки в 2-3 яруса и подаются в автоклав, где приобретают установленные стандартами параметры.
Приемо-сдаточный контроль. Каждая партия изделий проходит приемо-сдаточные испытания. В ходе них определяются соответствие размеров, прямолинейности ребер, разности длин диагоналей, глубины отбитости углов и ребер, средней плотности, прочности на сжатие установленным стандартам. Всё это фиксируется в сопроводительной документации. Порядок проведения испытаний регулируется ГОСТ 31360-2007.
Упаковка и хранение. Готовые газобетонные блоки укладываются в штабели и фиксируются термоусадочной пленкой либо другим способом, обеспечивающим отсутствие повреждений. Поскольку газобетон является гигроскопичным материалом, хранить его необходимо на поддонах в условиях, обеспечивающих защиту от действия влаги.

Существует два способа производства газобетона: мокрый и сухой. С экономической точки зрения первый является более выгодным. В этом случае кремнеземистый компонент с известью перемалывается в присутствии подогретой воды с выделением шлама. Сухой способ производства предусматривает помол и смешивание при помощи шаровых мельниц. Далее шлам поступает на сито для удаления крупных фракций, оттуда – в сборник, а затем – в шламовый бассейн, где подвергается непрерывному помешиванию и барботажу.

Видео:

Сопроводительная документация на продукцию

В соответствии с ГОСТ 31360-2007, реализация каждой партии газобетонных блоков должна сопровождаться документом, удостоверяющим качество продукции. В нем указывают:

  • наименование и адрес компании-производителя;
  • назначение газобетонных блоков;
  • условное обозначение продукции;
  • объем партии;
  • типоразмеры блоков;
  • марку по средней плотности;
  • класс по прочности на сжатие;
  • удельную эффективную активность естественных радионуклидов;
  • коэффициент теплопроводности в сухом состоянии;
  • коэффициент паропроницаемости;
  • дату выдачи документа, его номер;
  • указание на действующий стандарт.

При этом клиент имеет право на проведение испытаний в независимой лаборатории для подтверждения качества блоков.

Комментировать
0
39 просмотров