Бизнес-идея: производство изделий из кевларобетона
Начальные вложения: 650 тыс.руб.Ежемесячный доход: 500-700 тыс.руб.
Срок окупаемости: 1 месяц.
Кевларобетон – это абсолютно новый, современный, обладающий отличными характеристиками строительный материал. Его применяют в производстве тротуарной плитки, заборов, бордюров, каминов, подоконников, фасадного камня и малых архитектурных форм.
Изделия из кевларобетона отличаются от изделий, выполненных из обычного бетона, более высокими физико-механическими свойствами и декоративными качествами.
Производство изделий из кевларобетона — прибыльный и перспективный бизнес. Готовые изделия имеют самую разнообразную цветовую гамму, имитирующую различные искусственные и натуральные материалы.
Они обладают следующими характеристиками: класс прочности на сжатие – В 40 и выше, водонепроницаемость – W 15 и выше, морозостойкость – F 700, истираемость – 0,2 г/ кв.см., водопоглощение – 0,5 %.
Идея бизнеса заключается в применении новой технологии вибролитья для производства изделий из самого обычного и недорогого сырья: цемента, песка, отсева с добавлением пластификаторов и пигментов. Для открытия бизнеса на производстве изделий из кевларобетона потребуется помещение площадью 100 кв.м., высота потолков – 2,5 м., численность обслуживающего персонала – 2-3 человека.
Технология производства обладает высокой экологичностью, малой энергоёмкостью и низкой себестоимостью готовых изделий. Изделия изготавливаются методом вибролитья с использованием пластиковых форм.
Оборудование можно приобрести в Компании «КамелотНН» (г. Нижний Новгород).
Оборудование включает в себя:
Бетоносмеситель гравитационного действия – 22 тыс. рублей;Вибростол горизонтальной вибрации – 16 тыс. рублей;
Так же для открытия бизнеса вам потребуются весы электронные (9-10 тыс. рублей), вёдра для замешивания компонентов – 6 шт., мерные стаканчики для добавок и пигментов – 30 шт., совковая лопата – 4 шт., дрель с насадкой, стеллажи. Полный комплект оборудования и инструментов обойдётся в 60-65 тыс. рублей.
Одним из важных компонентов данной технологии является использование специальных форм из ПВХ-пластика и АБС-пластика. Формы для изготовления тротуарной плитки, облицовочного камня, ступеней, водостоков, бордюров, бетонопаркета, каминов и т.д. имеют самый широкий ассортимент – «Монеты мира», «Кремлёвская мостовая», «Роза ветров» и множество других.
Сырьём для воплощения идеи бизнеса служит: портландцемент М500, минеральные наполнители – любая горная порода, кроме известняка, песок, пигменты, пластификатор С3. Пигменты применяются самые разные: железооксидные, органические, неорганические; их стоимость составляет 50-300 руб. за килограмм. Затраты на сырьё, аренду, зарплату, рекламу и налоги составляют около 400 тыс. в месяц.
Бизнес на производстве изделий из кевларобетона имеет высокую рентабельность, оборудование окупается очень быстро (от 1 месяца). Начальные затраты: от 650 тыс. рублей. Ежемесячный доход: от 500-700 тыс. рублей.
Состав
Структура кевларобетон, так же еще его называют ультрабетоном или гранилитом. Изделия на основе кевлара имеют ровную глянцевую поверхность с имитацией под натуральный камень, причем цвет и разводы идентичны натуральным. Цветовой пигмент добавляют уже непосредственно в бетоносмесителе. Это может быть сажа, железоокисные или фталоцианиновые пигменты. Чтобы изготовить кевлар, потребуются следующие элементы:
- портландцемент (цемент без активных минеральных добавок);
- в качестве минеральных заполнителей может быть использован песок, гранитный щебень для бетона, отсев кварца или базальта. На этих составляющих никак нельзя экономить, ведь это негативным образом скажется на конечной продукции;
- вещества, способствующие быстрому затвердеванию и пластификаторы значительно облегчат процесс;
- железооксидные красители.
Необходимые материалы для организации производства
Для того, чтобы начать процесс выпуска строительного материала, потребуется прежде всего определиться с тем, какой материал необходимо закупить. В состав кевларобетона входят следующие основные компоненты:
- Цемент, который не содержит в своем составе активных минеральных добавок. Он носит название портландцемент;
- Отдельные минеральные наполнители. Их перечень и количество напрямую зависит от того, какие свойства готового материала желает получить производитель, а также того, для каких целей он будет непосредственно применяться. Многие начинающие предприниматели, пытаясь сэкономить, на начальный стадиях производства добавляют несколько меньше таких веществ, чем положено по технологии. Такие действия по факту приводят к значительному ухудшению качества готового продукта, которое отражается на его прочности и износостойкости;
- Затвердители и пластицикаторы, которые могут за счет своих физико-химических свойств значительно ускорять технологический процесс производства готового изделия;
- Красители на основе оксида железа, позволяющие придавать любой из необходимых цветов материалу.
Параметры и составные части мини-бетонного завода
Типичный компактный завод для производства состоит из следующих составных частей:
- рама, на которой крепится устройство для смешивания бетона;
- подъёмник скипового типа;
- бункер для размещения заполнителей;
- устройство для смешивания бетона;
- дозатор, регулирующий подачу воды и различных добавок;
- дозатор, регулирующий подачу цемента;
- компрессор, создающий давление в системе подачи;
- фильтрующий элемент;
- силос цемента.
В зависимости от конкретной модели и модификации комплектация может существенно отличаться.
Если производство предназначено для круглогодичной эксплуатации, то в конструкции присутствуют различные обогревающие элементы, сэндвич-панели для утепления (на крыше и стенках).
Также может присутствовать своя собственная система отопления с циркулирующим в ней теплоносителем. Стоимость всесезонного мини-завода несколько выше обычного, летнего варианта.
Например, цена МП-20С, предназначенного для круглогодичной эксплуатации (производства «Металлист Промстрой»), начинается от 3,5 млн руб.
Завершающий этап
Снимать опалубку нужно не раньше, чем через два дня после окончательной фиксации последнего слоя заливки. Затем блок нужно оставить на пять дней для выдерживания при 20-градусной температуре и относительной влажности в 95 процентов.
За этот промежуток времени материал должен набрать около 80 процентов своей максимальной прочности, поэтому дальнейшая обработка никак не ухудшит его качества. После доставания блока из опалубки, его нужно тщательно отшлифовать. Такая необходимость обусловлена тем фактом, что при производстве концы пучков оптоволокна затягиваются бетонным молочком, это препятствует свободному прохождению источника света. Для шлифовки рабочей стороны блоков, которая находится перпендикулярно направлению укладки волокна, нужно применить алмазные диски.
Без сомнений, светопрозрачный бетон — это настоящее произведение строительного искусства. Этот материал обладает многими уникальными свойствами и характеристиками, включая отличную прочность, надежность и декоративную привлекательность. С его помощью можно обустраивать стеновые перегородки, придавая зданиям уникальные свойства и добавляя солнечный свет.
При отсутствии финансовой возможности купить материал в магазине, можно попытаться создать его самостоятельно. Главное, следовать за пошаговым руководством и правильно рассчитывать пропорции.
Требования и классификация
Конечно, главное требование – это прочность. При этом имеется ввиду прочность на сжатие, так как на растяжение он сопротивляется плохо. В железобетонных конструкциях этот недостаток устраняется армированием. Металлическая или стеклопластиковая арматура закладывается в зону, где при эксплуатации будет возникать растяжение, принимая эту нагрузку на себя.
Испытания на сжатие
На производстве образец каждой партии заливается в кубическую форму, а в Европе и США ‒ в цилиндрическую. После его затвердевания и набора прочности, в возрасте 21 суток, образец сжимают до разрушения. Сила давления при этом фиксируется и сравнивается с расчетной. Марка указывается в акте испытаний в виде буквы «М» и числа. Например, М-400 означает, что образец разрушился при давлении 400 кг сил/см2.
Вторым важным требованием является плотность. Чем выше плотность, тем меньше водопоглощение. Как известно, вода при замерзании расширяется и, если водопоглощение высокое, при замерзании в строительном материале будут образовываться микротрещины, разрушая его при каждом климатическом цикле. Плотность определяется экспериментальным путем и записывается в «кг/м3». Бетоны с высокой плотностью относятся к тяжелым и применяются в производстве дорожных, а также аэродромных плит, фундаментных блоков и других изделий, подверженных воздействию влаги/воды.
Тяжелый бетон также испытывают на морозостойкость. Этот показатель обозначается буквой «F» и числом климатических циклов, после которых образец потерял не более 5% прочности.
Ингредиенты строительного материала
В состав кевларобетона входит цемент марки 400 или 500 без добавления минеральных смесей. В качестве минеральных заполнителей используют речной или карьерный песок с добавлением глины либо ила с процентным содержанием не более трёх единиц, гранотсев или гранитный щебень с фракцией от 0 до 5. Также в составе смеси используются пластификаторы, которые помогают раствору быстрее застывать и улучшать формирование необходимых форм. Если изделие предусматривается цветным, то необходимо применять железооксидные красительные пигменты. Использующиеся пропорции в составе смеси кевларобетона являются следующими:
- песок замешивается три к одному с цементом;
- вода добавляется мелкой струйкой и составляет от 0,28 до 0,32% от массы цемента;
- пластификатор добавляется в количестве 1% от массы цемента.
Суть технологии.
Технология Ультрабетон представляет собой оригинальный способ изготовления бетонной смеси, отличающийся от большинства привычных методов применяемых в такой сфере производства строительных материалов как вибролитье.
Принцип данной технологии сводится к тому, что бетонная смесь на основе портландцемента, представляет собой плотно сжатые окатыши сферической формы, диаметр которых, как правило, варьируется от 2 до 5 сантиметров.
Способ получения окатышей Ультрабетона был заимствован из области черной металлургии, где применяются схожие принципы окатышного гранулирования при окомкование шихты.
Окатыши Ультрабетона формируются в барабане модифицированного гравитационного смесителя. Окомкование бетонной смеси в гравитационном смесителе позволяет получить окатыши высокой плотности с полным исключением воздуха из смеси. При пальпировании (на ощупь) созревший окатыш напоминает жесткую резину.
Принципиально окатыш представляет собой шар, состоящий из плотного конгломерата строительного песка и зерен различной фракции гранитного (или аналогичного материала) отсева, сцепленных между собой портландцементом. В центре такого сферического образования находится ядро, состоящее из одного или нескольких крупных зерен (4-5мм) отсева. Рис.1
После выгрузки созревших окатышей в формообразующую оснастку Ультрабетон подвергается воздействию высокочастотного резонатора, что позволяет придать псевдопластичность и тиксотропную текучесть окатышной смеси. При таких условиях окатыши стекаются в единый высокоплотный монолит, который приобретает заданную форму.
При этом крупные зерна минерального наполнителя, из которых состоят ядра, и тела окатышей образуют внутреннюю жесткую решетчатую структуру. Сформированный, таким образом, «скелет» отливки Ультрабетона придает повышенные показатели на такие эксплуатационные нормативы как излом и сжатие.
Применение вышеописанного метода позволяет не только добиться отличных показателей в физико-механических свойствах отливки, но и получить монолитную с высоким глянцем, или без такового, поверхность с выдающимися декоративными качествами, но при низких расходах колерующих добавок.
В качестве колера используются обычные светостойкие железооксидные и фталоцианиновые пигменты для бетона. Но данные пигменты расходуются в два-три раза меньше в сравнении с принятыми нормами. Здесь пигменты не прокрашивают все тело бетона, что в принципе и не нужно, а подаются небольшими, подобранными по рецептуре, дозами на поверхность созревших окатышей. В этом случае каждый шар Ультрабетона окрашивается неповторимо по своему и при дальнейшем формовании монолита дает свою линию («жилку») оттенка в поверхности изделия. В результате продукция из Ультрабетона имитирует натуральные камни со сложным природным рисунком под мрамор, гранит, янтарин и прочее.
Технология изготовления
Технология изготовления ультрабетона.
Сам технологический процесс изготовления бетона методом кевлар относительно нетрудоемкий. Его можно разделить на несколько этапов:
- Первым шагом является засыпание минеральной основы в бетоносмеситель. Чтобы основа вышла однородной, ее на протяжении минуты перемешивают в смесителе.
- После введения портландцемента, смесь снова подлежит перемешиванию в течении одной минуты.
- Вводится пластификатор на водной основе. Масса вещества не должна превышать 1% от массы цемента. Вливать раствор стоит аккуратно, так как это влияет на размеры шариков.
- Через 15 секунд после внедрения пластификатора, проводят контроль изготавливаемой массы. Еще через 45 секунд проводится остаточный контроль, при котором оценивается: размеры и внешний вид шариков, внутренний состав (разбивают один окатышный шарик или несколько), плотность.
- Далее вводят красочный пигмент. Изделия без тонировки будут серыми. Стоит учесть, что именно пигмент белого цвета используется в 90% случаев, поскольку он осветляет окатыши и они становятся более пригодными к колеровке яркими оттенками.
- Потом быстро производят разлив смеси в пластиковые (стеклопластиковые) формы, находящиеся на вибростоле.
- После формирования на вибростоле, материал переносят в специальную сушилку, впрочем, можно обойтись и без нее. Во избежание попадания воздуха, формы накрывают полиэтиленовой пленкой и оставляют на 20 часов для окончательного затвердевания.
- Конечным этапом является расформировка, складирование и хранение. К использованию продуктов можно приступать не ранее чем через 5 дней со дня изготовления.
Если вы хотите заняться изготовлением бетонных изделий технологией Кевлар своими руками, то понадобится следующие оборудование:
- вибростол;
- гравитационный бетоносмеситель;
- вышеупомянутые составляющие ингредиенты;
- весы;
- пластиковые формы;
- специальная сушилка для готовых изделий (не обязательно);
- разного рода емкости.
Транспортирование бетона
Транспортирование бетонной смеси осуществляется специализированными средствами, обеспечивающими сохранение заданных свойств бетонной смеси.
Бетон от места приготовления до места укладки доставляется преимущественно автомобильным транспортом – в автобетоносмесителях. Продолжительность перевозки с момента приготовления до момента укладки не должна превышать одного часа. При транспортировке бетон необходимо предохранять от чрезмерного встряхивания во избежание расслаивания.
При расстояниях транспортировки более 100 км на бетонном заводе в автобетоносмеситель может загружаться сухая бетонная смесь, которая по прибытию на строительную площадку перемешивается с водой, которую добавляют во вращающийся барабан.
Бетон выгружается из автобетоносмесителя путем вращения барабана в другую сторону. Наличие откидного лотка позволяет производить порционную выгрузку, а также подавать бетон сразу в бетонируемую конструкцию. Использование автобетоносмесителей позволяет существенно увеличить допустимые расстояния перевозки бетона без снижения его качества.
Стоимость перевозки бетона в автобетоносмесителях ниже, чем при других способах, поэтому они чаще применяются в современном строительстве.
наверх
Характеристики искусственного камня
Искусственным камнем называют не только произведенный из бетона мрамор, но и керамический гранит. Технология производства этих материалов практически идентична. А вот применяют их по-разному.
Керамический гранит считается более твердым и устойчивым к механическим повреждениям, поэтому его чаще, чем мрамор, используется для покрытий в зонах с интенсивным пешеходным трафиком: полы в торговых центрах, супермаркетах, метрополитене, транспортных центров. В жилых помещениях керамогранитом облицовывают стены и полы холлов и кухонь, ванных комнат.
Мрамор менее прочен, но благодаря красителям имеет красивый узор. Его область применения — столешницы и барные стойки, перила ограждений и лестниц, элементы декора, детали сантехнических узлов, подоконники и искусственные колонны.
Изготовленный под заказ бетонный мрамор может иметь практически любую форму, цвет и узор. Эти параметры зависят исключительно от фантазии и платежеспособности покупателя.
Натуральный мрамор во многом проигрывает своему искусственному аналогу. Столешница из природного материала будет весить в 3−4 раза больше, чем аналогичная по форме и размеру — из синтетического.
Из чего состоит эта смесь
Инструкция изготовления гранилита рекомендует применять следующие ингредиенты:
В качестве вяжущего-портландцемент М500 ДО и М400 ДО. Маркировка ДО свидетельствует, что цемент не содержит минерных активных добавок (Д-добавки, О-отсутствие).
- Песок речной, карьерный, с модулем крупности в диапазоне 1.8-2.5 с глинистыми или илистыми включениями, не превышающими 3%. Ни за что не получайте недорогих наполнителей, каковые ухудшают уровень качества изделий и плит.
- Гранитный щебень для бетона с фракцией 2-5 либо гранотсев разной фракции от 0 до 5. Употребляется кроме этого отсев других пород – доломита, базальта и кварцита.
- ускорители и Пластификаторы твердения существенно ускоряют и оптимизируют формирования изделия и процесс отвердевания из окатышей.
- Железооксидные пигменты (красители) для колерования ультрабетона.
Цена на изделия из вышеописанного материала зависит от количества и марки участвующих в производстве ингредиентов. В среднем себестоимость готового изделия с учетом всех затрат (наемный труд, оплата энергоносителей) будет равна примерно 20-30 рублей за кг.
Общие сведения
Возможно, вы встречали и такие его названия, как кевларобетон или гранилит, но производят их по той же технологии, суть которой одна – создается окатыш бетона, который выглядит в виде шарика.
Этому способствует использование модифицированного бетоносмесителя. Фактически, технология ультрабетона, хотя и имеет разные названия, использует один и тот же метод приготовления материала, рецептуру и сырье.
Тротуарная плитка с фотолюминофорными добавками
Сводится процесс к тому, что из бетонной смеси, которую приготовили по специальному рецепту, начинают удалять воздух. Для этого используют гравитационный бетоносмеситель, в котором и получаются окатыши с пониженным соотношением воды и цемента, что увеличивает их плотность.
Вы можете изготавливать различные малые архитектурные формы
Такой метод дает возможность получить имитацию природных материалов, таких как:
- гранит;
- малахит;
- янтарь;
- мрамор,
а также цветные переливы.
Это очень прочный, современный и новый тип бетона, который применяется для изготовления:
- тротуарной плитки;
- бордюров;
- заборов;
- фасадного камня;
- каминов и других МАФов.
Красота и необычность материала
Использование материала
Ультрабетон основан на принципиально других решениях, принятых в области изготовления декоративного архитектурного цветного бетона способом гравитационного катышеобразования. В этом случае удается получить изделие с высокими физико-механическими параметрами.
Поверхность отливки имеет совершенную плотность и высокий глянец. При этом удается получить цветовую гамму различной сложности, независимо от площади отливаемого элемента и его габаритных размеров. Тем самым создается эффект природного или искусственного материала в диапазоне от пластика и до малахита.
В производстве стройматериалов для архитектурно-ландшафтных работ используют эффективные схемы, с помощью которых удается получать новые виды бетонов.
Для раскрытия диапазона их применения применяют различные:
- сырьевые материалы;
- вяжущие;
- заполнители;
- пластификаторы;
- эксперименты с методами и этапами добавления химических модификаторов, а также минеральных активных добавок;
- оптимизационные работы с составом многокомпонентного бетона;
- способы управления технологией.
Для создания изделий применяют практически любые формообразующие оснастки и формы. При этом продукция обладает высокими физико-механическими свойствами, которые сочетают в себе высокие показатели прочности на сжатие — В 40-90. Это сродни бетонам марок М600-1200 и выше.
Производственный процесс
Ниже предлагается инструкция, которая поможет разобраться в этом вопросе:
На первом этапе необходимо ввести заранее рассчитанную массу заполнителя в модифицированный бетоносмеситель.
Совет: обязательно нужно проводить контроль влажности минеральных заполнителей.
Процесс смешивания до однородной массы продолжается не более 1 минуты. Одновременно приготовьте водный раствора пластификатора.
Совет: нужно контролировать температуру воды, которая используется для затворения пластификатора.
Добавьте в модифицированный бетоносмеситель необходимое количества портландцемента и перемешайте все в течение одной минуты. Одновременно приготовьте нужное количество пигментов согласно колеровочной рецептуре. Обычно используют таблицу цветов.
Процесс изготовления
Добавьте дозу раствора пластификатора с водой в мертвую зону установки. При этом порядок подачи воды будет влиять на размер и количество окатышей.
Спустя 15-20 секунд проведите первичный контроль окатышей, спустя 1 минуту – конечный. Необходимо осмотреть внешний вид и проверить плотность окатышей, а также сухость и плотность их внутренней структуры, для чего окатыш следует разбить.
Ультрабетон – окатыш в разрезе
Проведите колерование, а спустя 10 с (не позже), выгрузите окатыши в формы. Параллельно с этим включите вибростол.
Поле обработки выключите вибростол, уберите с него поддон с формами и переместите его в место набора прочности.
Совет: накройте формы или всю паллету п/э пленкой.
Расформовку проведите спустя 18-20 часов, если использовали ускорители твердения — 4-8 часов и складируйте готовую продукцию.
Применяйте цемент без добавок
Организация бизнеса по производству кевларобетона
Для организации производственного цеха необходимо иметь:
- гравитационный бетоносмеситель,
- вибростолы,
- весы, емкости и дополнительная механическая оснастка (лопаты, скребки и т.п.),
- пластиковые формы для изготовления готовых изделий.
Как видите, оборудование вполне компактно и его можно разместить на небольшой площади (15-20 м²).
Изготовление кевларобетона, несмотря на особые технологические процессы, довольно простой вид бизнеса, который можно освоить за несколько дней. Компоненты производства доступны в любом регионе России, а выбор форм для готовых изделий довольно обширен, также, освоив и поняв процесс, можно заказывать индивидуальные формы в фирмах, которые специализируются на производстве пластиковых изделий.
Высокая прочность и износостойкость изделий, красивый внешний вид, наряду с низкой стоимостью производства, делают изделия из кевларобетона востребованными как у частного клиента, так и у компаний, например, занимающихся ландшафтным дизайном.
8.1. Значение и область применения бетонных и железобетонных работ в железнодорожном строительстве
Бетонные и железобетонные работы являются одним из основных видов строительных работ. Широкое распространение бетона и железобетона в строительстве определяется его достоинством как строительного материала. Бетон – это прочный, долговечный и огнестойкий материал. Из него можно изготавливать конструкции и изделия любой формы и размеров.
Наряду со сборными железобетонными конструкциями в строительстве достаточно широко используется монолитный бетон и железобетон. Это относится, прежде всего, к дорожному, аэродромному и гидротехническому строительству, сооружению элеваторов, резервуаров, а также зданий в сейсмических районах.
Эффективная организация и технология возведения монолитных железобетонных сооружений возможна лишь при тесной взаимосвязи опалубочных, арматурных и бетонных работ, образующих в конечном итоге комплекс железобетонных работ, результатом которых является возведение той или иной железобетонной конструкции.
В железнодорожном строительстве монолитный бетон используется при сооружении труб, мостов, тоннелей, жилых, общественных, производственных зданий, различного рода покрытий. Поэтому будущие инженеры путей сообщения – строители должны иметь всесторонние и прочные знания в области производства бетонных и железобетонных работ, что позволит им принимать грамотные инженерные решения в ходе их производственной деятельности.
Искусственный мрамор из бетона – домашняя технология
В статье об оригинальных бетонных плитках приведены примеры камней, сделанных по технологии искусственный Мрамор из бетона без применения смесителя принудительного действия. Его роль выполняли руки.
Аналогичное предложение было дано в статье о 3d принтере, где его также заменяют руки с использованием самого простого инструмента.
При изготовлении небольшого количества изделий или малогабаритных объектов вполне применимы простые и дешевые способы.
Это очень важно для начинающих самоделкиных. Со временем будут видны положительные результаты своего труда и появится опыт
Тогда обязательно захочется использовать в работе производительные инструменты и дополнительную технику.
Но вернемся к домашней технологии. Сегодня проводим ряд экспериментов, используя основы технологии искусственный Мрамор из бетона. Но не по методике Систром (как делали ранее), а по технологии Кевларобетон или бетонных окатышей. Для камня используются те же пластиковые формы.
Роль бетономешалки гравитационного типа без лопастей выполняет небольшой пластмассовый тазик.
Состав смеси
В основе экспериментов (их было около 20-ти) используются следующие ингредиенты цементной смеси.
Серый цемент М500 Д0 (1 часть), кварцевый песок (1 часть), мраморная крошка 0…0,5 (1 часть), различные пластификаторы (использовались ранее), белый пигмент TiO2 (2…4%), коричневый и черный ЖО пигменты (1…5%), вода (В/Ц=0,25…0,3). Варьируются только количество пигмента, пластификатора и воды.
В чем отличие этой технологии от приведенной ранее Дмитрием.
Готовятся отдельно две смеси – темная и светлая. Для каждой используется своя “бетономешалка” в виде тазика.
В него засыпается заранее хорошо размешанная сухая цементная смесь вместе с пигментом. Из пулика на смесь понемногу распыляется вода с пластификатором. В промежутках вращаем тазик. Ловится момент, когда воды достаточно. Это видно по образующимся шарикам на фото.
Окатыши из бетона
Если перелить воды, то шарики начинают слипаться. В этом случае приходится разбивать комки и немного подсыпать цемента.
Полученные бетонные шарики засыпаем в формы из разных тазиков.. В зависимости от очередности и количества цвета можно получить различный рисунок. Затем немного вибрируем домашним электрическим массажером.
В зависимости от размера шариков и длительности вибрирования получаем различные результаты.
Рисунок камня может иметь более четкие или размытые контуры, как на фото.
Мрамор из бетона – сравнение
Разница в контрасте заметна и в работе мастеров. Получить малое время вибрирования не каждому под силу. К тому же при длительном вибрировании быстрее изнашивается глянцевая поверхность формы. Полировать ее или покупать новую – дополнительные затраты. Идеально уйти от вибрирования. Но для этого нужны гиперпластификаторы.
Примеры искусственных камней
Одной из задач экспериментов (кроме получения различных рисунков) было желание изготовить камень не как искусственный мрамор из бетона, а похожий на искусственный гранит.
Для этого необходимо иметь очень мелкие шарики. Но пока, к сожалению, этого получить не удалось.
Результат этой попытки можно видеть на фотографии камня.
Искусственный мрамор из бетона или гранит
Если вибрирование длительное, то наблюдается размывание границ рисунка.
Мрамор из бетона с размытым рисунком
При недостатке воды (слева) и не контрастном красителе (справа) получаем такие результаты.
Мрамор из бетона с дефектами
Почти все камни присутствуют на фото вначале статьи. Можно убедиться в разнообразии полученных результатов.
